6.8 При испытаниях с программным изменением температуры поправку на разность (t) учитывают в соответствии с конструктивными особенностями оборудования.

6.9 Приборы для измерения и регистрации температуры следует подвергать периодической поверке в соответствии с требованиями [1].

6.10 Перед началом испытания партия образцов должна быть проверена визуально на отсутствие механических повреждений, следов коррозии, погнутости и других повреждений.

6.11 Измерение размеров по минимальному сечению рабочей части проводят с точностью по ГОСТ 25.502.

6.12 В процессе испытаний проводят непрерывный контроль и регистрацию температуры.

6.13 При перерыве в испытаниях (выключение электропитания, ремонт и т.д.) разгрузку образца осуществляют в нагретом состоянии. Допускаются перерывы в испытаниях с охлаждением образца, если число циклов до разрушения более 10⁶ циклов и число остановок не более трех. Количество остановок без охлаждения не регламентировано.

6.14 Испытательное оборудование должно быть аттестовано по ГОСТ Р 8.568.

7 Требования к проведению испытаний

7.1 Основными критериями разрушения при испытаниях на усталость являются полное разрушение, образование макротрещин заданного размера или достижение предельной деформации.

7.2 Для построения кривой усталости стандартным методом и определения средних значений пределов ограниченной выносливости данной партии необходимо испытать не менее 15 образцов.

7.2.1 Испытания на усталость образцов при умеренной и высокой температурах должны быть проведены при напряжениях выше и ниже уровня точки перелома. На рисунке 1 приведены формы кривых усталости при умеренной (1), максимальной рабочей (2) и высокой (3) температурах. В зоне напряжений  = (0,9 - 1,10) на заданной базе по числу циклов N должны быть испытаны не менее четырех образцов.

7.2.2 Образцы данной партии, предназначенные для испытаний при максимальной рабочей температуре (см. рисунок 1), распределены равномерно по уровням напряжений.

7.2.3 Определение предела выносливости при повышенных температурах для каждой марки материала должно быть выполнено по результатам испытаний нескольких партий образцов. Партия образцов соответствует плавке, количество образцов в партии - по 7.2.

Расчет количества плавок, необходимых для определения пределов выносливости марки материала с заданной точностью, определяют по приложению Б.

7.2.4 Образцы из материала различных плавок изготавливают по единой технологии и подвергают термической обработке по одному режиму.

7.3 Количество образцов для построения кривых равной вероятности усталостного разрушения при симметричном цикле назначается в зависимости от температуры: при умеренной и высокой температурах - не менее чем по 10 образцов на каждом из 4-6 уровней напряжений; при максимальной рабочей для данного материала температуре - не менее 6 образцов на каждом из 3-4 уровней напряжений.

7.4 Количество образцов для определения пределов выносливости при повышенной температуре по параметру вероятности разрушения приближенным методом (см. приложение В) назначается не менее чем по 10 образцов на каждом из двух уровней в зоне кривой усталости до перелома и на одном уровне - после перелома.

7.5 Испытания с асимметрией цикла проводят при постоянном для партии образцов значении среднего напряжения цикла или при сохранении отношения амплитуды переменных напряжений к среднему напряжению цикла , то есть при постоянных коэффициентах асимметрии А и R. Определение коэффициентов А и R - по 8.6.

7.6 Количество образцов для построения кривой усталости при асимметричном цикле - не менее 15.

7.6.1 Образцы распределяют по уровням напряжений выше и ниже уровня точки перелома. При напряжении  = (0,9 - 1,10) на заданной базе по числу циклов N должны быть испытаны не менее четырех образцов.

7.6.2 Количество образцов для построения кривых равной вероятности усталостного разрушения при асимметричном цикле назначается не менее 10 образцов на каждом из 2-4 уровней напряжений до перелома и одном уровне после перелома (см. приложение В).

Число циклов N_n, соответствующее перелому на кривой усталости, определяют приближенно по кривой длительной прочности при данной температуре по формуле

где t_p - время до разрушения по кривой длительной прочности при напряжении , равном среднему напряжению цикла , с;

f - частота нагружения, Гц.

Кривые усталости сплава ХН56ВМКЮ по ГОСТ 5632 при температуре 850 °С по данным испытаний с асимметрией цикла приведены на рисунке 2; кривая длительной прочности - на рисунке 3.

7.6.3 Кривая длительной прочности для определения времени до разрушения образцов при  =  и для построения участка кривой усталости при асимметричном цикле после перелома (см. рисунок 3) должна быть получена на образцах той же плавки.

7.7 База испытания для определения пределов выносливости при повышенных температурах - не менее циклов.

7.8 Если испытания проводят с асимметрией цикла, то предельную продолжительность испытания ограничивают временем до разрушения в условиях длительного статического нагружения напряжениями при данной температуре по кривой длительной прочности (см. рисунок 3).

7.9 Не допускается применение методов испытаний на усталость со ступенчатым или плавным увеличением нагрузки до разрушения образца, за исключением случаев специальных испытаний.

7.10 Температура испытаний назначается в градусах Цельсия кратной 50, если по условиям испытаний не требуется другая температура.

Допускается для определения пределов выносливости с заданной вероятностью разрушения применение методов пробитов и "лестницы".

7.11 Распределение температуры по длине образца должно быть равномерным. Отклонение температуры не более чем на  5 °С от заданного значения допускается при испытаниях на усталость образцов типа II с измерением деформаций ползучести.

Отклонение температуры на расстоянии 5 мм от минимального сечения образца данного диаметра не должно превышать предельного значения (см. рисунок 4) для образца постоянного сечения.

Для образцов типов I и II допустимое предельное значение не более указанного на рисунке 4.

8 Требования к обработке результатов

8.1 Исходные данные и результаты испытаний образца заносят в протокол испытаний (см. приложение Г), а результаты испытаний партии образцов - в сводный протокол (см. приложение Д).