А.2.7 Измерение перепада температур производят при вращении многократно: через 15 мин после запуска, затем спустя 5, 25, 50,100 ч и далее через каждые 50 ч. Во время выдержки, до начала очередного измерения, образец не вращается. Каждое измерение проводят через 10-15 мин после запуска. Первый запуск осуществляют после выдержки не менее 1 ч.

А.2.8 Предельную длительность градуировки определяют по стабилизации перепада температур или базой испытания по времени (см. рисунки А.2 и А.3).

А.2.9 Температуру испытания по контрольному термопреобразователю устанавливают с учетом изменения по времени, затем определяют интервалы времени , соответствующие изменению перепада на температуру 10 °С (см. рисунок A.3). Поправку на изменение перепада вводят через время t_K:

Первую поправку вводят через время t₁ от начала испытания:

Вторую поправку вводят через время t₂ от начала испытания:

А.2.10 На рисунке А.4 показана зависимость , определенная для образца из жаропрочного никелевого сплава на машине изгиба с вращением при частоте нагружения 200 Гц.

А.2.11 Результаты измерения температуры на рисунках А.2-А.4 получены при следующих характерных размерах в зоне нагрева: длина образца l_об - от 120 до 140 мм; длина печи l_п - 105 мм; длина нагревательного элемента l_н.э - 75 мм; глубина захода захвата в печь с каждой стороны l_3,1 - от 10 до 15 мм, где l_3,1 - ширина образца в середине рабочей части (см. рисунок А.5).

А.3 Температурная градуировка на машинах плоского изгиба, кручения, растяжения - сжатия

А.3.1 Температурную градуировку проводят на неподвижном образце. Горячие спаи термопреобразователей приваривают к поверхности образца с интервалом от 5 до 10 мм.

А.3.2 На рисунке А.5 показано распределение температуры по рабочей части плоского образца (г) из жаропрочного сплава при температурах: 700 °С (а), 550 °С (б), 250 °С (в).

А.3.3 Назначение температуры по контрольному термопреобразователю - в соответствии с А.2.8.

А.3.4 Распределение температуры на рисунке А.5 получено на установке плоского изгиба при следующих характерных размерах в зоне нагрева: l_об - от 110 до 130 мм; l_п - 120 мм; l_н.э - 75 мм; l_3,1 - 25 мм; h_об - 3 мм.

Расчет
количества плавок, необходимых для определения пределов выносливости марки материала с заданной точностью

Б.1 Количество плавок l для определения пределов выносливости марки материала устанавливают исходя из заданной точности и надежности определения генерального среднего предела выносливости а_м марки материала. Как правило, значение относительной погрешности  = 0,03.

Б.2 Количество плавок l вычисляют по формуле

где v_a - коэффициент вариации средних пределов выносливости а плавок материала вычисляют по формуле

где - среднее квадратическое отклонение средних пределов выносливости а плавок материала, МПа;

а_м - генеральное среднее предела выносливости марки материала, МПа

где - абсолютная погрешность предела выносливости, МПа;

u_p - квантиль нормального распределения для назначенного значения доверительной вероятности Р_д.

Как правило, величину Р_д принимают равной 0,90; 0,95; 0,99. Генеральные значения среднего предела выносливости марки материала и плавок могут быть заменены для приближенного расчета на их оценки и соответственно.

Б.3 Определение l согласно Б.2 возможно для установившегося производства больших объемов продукции серийных материалов при известных , v_a и а.

Для приближенного расчета может быть принято равным следующему значению:

где - коэффициент вариации средних пределов прочности плавок материала, вычисляемый по формуле

где - генеральное среднее значение предела прочности марки материала.

Значения и определяют экспериментально.

Б.4 Допустимо для новых материалов на стадии паспортизации определять предел выносливости марки материала по ограниченному числу плавок, выбранных специально для определения среднего предела выносливости марки материала.