12.7. Для выполнения измерения нажимом на кнопку запорного механизма производят сброс маятника и его удар по образцу. При движении маятника в обратном направлении останавливают его рукой до момента соприкосновения с поверхностью образца. Подняв башмак маятника при помощи рукоятки, переводят маятник в исходное положение и производят отсчет в единицах показателя скользкости. Затем переводят указательную стрелку в исходное положение и повторяют испытание.

12.8. Первые три показания не учитывают. Испытание повторяют до получения пяти последовательных показаний прибора, отличающихся не более чем на 3 единицы показателя скользкости.

За показатель скользкости образца принимают среднее арифметическое из пяти замеров.

12.9. Перед проведением замеров образец помещают на круг истирания и подвергают износу, как указано в п. 10. настоящего приложения. Через каждый цикл, т.е. 28 оборотов круга, образец очищают от песка и производят замер . Эту операцию повторяют до тех пор, пока значения не начнут уменьшаться. За окончательный результат принимают максимальное значение . После окончания испытания образца на износ также определяют .

12.10. Коэффициент при скорости 60 км/ч определяют по корреляционному графику (рис. 8, прямая 2).

12.11. Для определения коэффициента необходимы: маятниковый прибор МП-3 (см. рис. 7), линейка-шаблон, термометр для замера температуры воздуха, мерная лента 10 м, уровень, щетка-сметка, вода 50-60 л на 1 км дороги, мел.

12.12. На одном километре дороги каждую полосу движения делят на шесть участков, расстояние между которыми составляет 100-150 м. Протяженность одного участка 20-30 м. На участке выполняют пять замеров через каждые 5-7 м. Замеры производятся на расстоянии 3-3,2 м от кромки покрытия (по полосе движения левых колес автомобилей). Выбирают участок дороги, по возможности горизонтальный, с небольшим продольным уклоном и характерной для данного покрытия структурой поверхности.

12.13. Перед установкой прибора каждое место замера площадью 1  очищают от пыли и грязи щеткой.

12.14. Установку прибора и подготовку его к работе осуществляют в соответствии с п. 12.2 и 12.4 настоящего приложения. При установке прибора предварительно поднимают башмак маятника так, чтобы он не касался поверхности дороги.

12.15. Испытания выполняют в соответствии с п. 12.6-12.8 настоящего приложения.

Количество воды для смачивания поверхности покрытия перед выполнением каждого единичного замера составляет 150-200 мл.

12.16. При расчете коэффициента следует увеличивать или уменьшать значения показаний прибора в зависимости от температуры воздуха в соответствии с табл. 4.

Температура воздуха, °С	Величина поправки к показаниям прибора	Температура воздуха, °С	Величина поправки к показаниям прибора
0	-7	25	+1
5	-5	30	+2
10	-3	35	+3
15	-2	40	+4
20	0

12.17. Пересчет значений в осуществляют по корреляционному графику (см. рис. 8, прямая 1). Значение на километре для каждой полосы движения вычисляют как среднее арифметическое из значений на каждом месте замера с указанием среднего квадратического отклонения.

12.18. Значение коэффициента можно определить также аналогично п. 7.4.1. "Определение коэффициента сцепления колес автомобиля с поверхностью покрытий и контроль шероховатости покрытия" ВСН 93-73 Минтрансстроя.

13. Определение содержания битума и зернового состава минеральной части

Содержание битума методом экстрагирования и зерновой состав минеральной части после экстрагирования битума определяют согласно ГОСТ 12801-67.

14. Определение износа замыкающего слоя на дороге

14.1. Для определения износа замыкающего слоя необходимы: наборные реперы (авторское свидетельство N 486243, приоритет от 17.07.73), машинное масло (любое). Реперы состоят из шайб диаметром 20-30 мм и толщиной 0,5-1 мм, изготовленных из металла или пластика (рис. 9). Каждая шайба в наборе снабжена определенным числом маркировочных отверстий диаметром 3-4 мм. При толщине шайбы 1 мм число шайб в наборе должно соответствовать толщине слоя в миллиметрах.

14.2. Перед закладкой в покрытие собирают из шайб реперы разной толщины в пределах oт 3 до 7 мм. Средняя толщина репера должна быть на 1-2 мм больше толщины слоя износа в уплотненном состоянии. Шайбы собирают в такой последовательности, чтобы первая имела одно отверстие, вторая - два отверстия и т.д. Число отверстий у последней шайбы должно быть равно толщине репера в миллиметрах. Шайбы склеивают между собой тонким слоем машинного масла и упаковывают в бумажные или целлофановые пакетики.

14.3. Реперы устанавливают в количестве 2 шт. на поперечнике полосы движения: один на расстоянии 50-70 см, а другой на расстоянии 3-3,2 м от кромки покрытия.

Реперы устанавливают через каждые 3-5 км не менее чем на трех поперечниках на 1 км.

583 × 1155 пикс.     Открыть в новом окне

14.4. При установке реперов в процессе укладки замыкающего слоя их втапливают в свежеуложенный слой до упора в обрабатываемое покрытие таким образом, чтобы шайба с одним отверстием была внизу. После подсыхания смеси и ее уплотнения движущимся транспортом лишние шайбы удаляют.

14.5. При установке реперов в уже сформировавшийся слой вырубают шлямбуром лунку в покрытии на толщину замыкающего слоя и устанавливают репер соответствующей толщины аналогично предыдущему пункту. Края лунки смазывают битумом для сцепления с репером.

14.6. Поперечники с реперами привязывают на местности. В журнале указывают место установки реперов. Через месяц после укладки репера в свежеуложенный слой или после укладки в сформировавшийся слой в журнал записывают число отверстий в верхней шайбе.

14.7. В процессе истирания слоя выступающие над ним шайбы удаляются колесами проходящих автомобилей, а число отверстий обнажившейся шайбы указывает оставшуюся толщину слоя в миллиметрах. Если при отсчете шайба выступает над покрытием, ее удаляют и только тогда производят отсчет.

14.8. За износ слоя принимают скорость его истирания, равную разнице между числом отверстий через год и месяц после укладки шлама.

14.9. Наблюдения ведутся не менее двух лет. Ориентировочно срок службы защитного слоя можно определить через год наблюдений.

15. Определение глубины шероховатости h методом песчаного пятна

15.1. Для определения глубины шероховатости (h) необходимы: металлический штампик диаметром 5-6 см и толщиной 1-1,5 см для разравнивания песка, снабженный рукояткой; мерный металлический стакан, разделенный внутри перегородкой на две части 5 и 10  ; мерная линейка 25 см; воздушно-сухая фракция природного песка, размером 0,071-0,28 мм.

Для проведения испытания в лабораторных условиях дополнительно необходим мерный стакан емкостью не менее 20 с точностью измерения не менее 1  .

15.2. Испытываемая поверхность должна быть сухой.

При испытании в полевых условиях на слоях из шламов типов А и Б используют соответственно 10 и 5  песка. Отмеченное количество песка высыпают конусом на поверхность покрытия и круговыми движениями штампика разравнивают вровень с ней. Замеряют по четырем направлениям диаметр полученного песчаного пятна и вычисляют среднее арифметическое в см. Площадь песчаного пятна находят по формуле

В лабораторных условиях испытывают образцы-балочки. Образец помещают на лист бумаги, равномерно рассыпают по его поверхности отмеренный объем песка , разравнивая последний поступательными движениями штампика вровень с поверхностью образца. Избыток песка, ссыпавшийся на бумагу, помещают в мерный стакан, замечая его объем . В этом случае , a .

15.3. Глубину шероховатости в мм определяют по формуле

За величину глубины шероховатости принимают среднее арифметическое из числа замеров, указанного в п. 12.12 настоящего приложения, в полевых условиях и из результатов испытания трех образцов, в лабораторных условиях.

______________________________

*(1) Выпускается серийно Мытищинским опытно-производственным механическим заводом Минавтодора РСФСР.

*(2) Объем определяют гидростатическим взвешиванием.

*(3) За основу взята рабочая часть прибора по определению коэффициента фильтрации грунтов модели КФ-ООМ.

*(4) Выпускается серийно Тонкинским механическим заводом (г. Тонки, Кемеровской обл.).

*(5) Обойму изготавливают на месте и крепят к стойке держателя груза прибора ЛКИ-2 или ЛКИ-3 таким образом, чтобы обеспечить зазор 1-2 мм между нижней поверхностью обоймы и поверхностью диска. Расстояние от упора рычага нагружения до края обоймы составляет 85 мм.