измерение геометрических характеристик установленных пружин: определение количества витков, диаметров прутков и диаметров навивки пружин, а также высоты пружин в рабочем состоянии паропроводов; дополнительно измеряются длины тяг пружинных подвесок и их отклонения от вертикали; выполняется идентификация пружин;

измерение температурных перемещений при переходе паропроводов из горячего в холодное состояние.

г) Сопоставление и анализ фактических и проектных данных паропроводов и ОПС:

документируются все отмеченные при обследовании отклонения от проекта;

разрабатываются расчётные модели выявленных при визуальном осмотре частичных или полных защемлений паропроводов и ОПС;

уточняются применительно к конкретному паропроводу расчётные модели сварных соединений (на основании данных эксплуатирующей организации).

Паропроводы горячего промперегрева, изготовленные из центробежнолитых (ЦБЛ) труб

145. Требования к методам и объёмам неразрушающего контроля при техническом диагностировании паропроводов горячего промперегрева, изготовленных из центробежнолитых (ЦБЛ) труб типоразмером 630x25 мм, 630x28 мм и 920x32 мм из стали марки 15Х1М1Ф, эксплуатирующихся при температуре пара 540-545°С и давлении 2,5-4,0 МПа, изложены в таблице VIII.8.

Объект контроля	Метод контроля	Объём контроля	Примечание
Трубопровод	РОПС	Трубопроводная система и ОПС	Осмотр трубопровода и ОПС проводить в горячем и холодном состояниях
Прямыетрубы	Измерение остаточной деформации	100%	При достижении остаточной деформации, равной половине допустимого значения, измерения её проводятся каждые 25000 ч
	Металлографический анализ (МИ) с оценкой свойств металла и микроповреждаемости на вырезке (ИВ)	не менее 1 трубы на паропровод	Металлографический анализ проводится на отобранных пробках или на вырезке. Вырезку следует совмещать со сварным соединением
Сварныестыковые соединения	ВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД	100%	-
	УЗТ	100%	Толщина стенки контролируется один раз в зоне сварного соединения (место расточки под подкладное кольцо)
	ТВ	100%	Измеряется твёрдость металла шва и примыкающего основного металла.Контролю подлежат в том числе заводские стыки, а также стыки с ремонтными подварками
	Металлографический анализ (МИ) с помощью реплик ЗТВ сварного соединения	не менее 10% (объём контроля может уточняться)	Контролю подвергаются стыки:- с разупрочнённым металлом шва (твёрдость шва ниже твёрдости основного металла);- с подваркой;разнотолщинных элементов (труба - штампосварное колено)
	Исследование структуры и свойств металла на вырезке (ИВ)	Одно сварное соединение (с основным металлом) на паропровод	Вырезку следует совмещать с основным металлом трубы. Вместо вырезки сварного соединения (катушки) допускается вырезка пробки диаметром не менее 120 мм с последующей вваркой глухого штуцера.При вырезке пробки из нижнего полупериметра трубы штуцер (заглушающий) устанавливается донышком внутрь. Вварка штуцера должна выполняться с полным проплавлением стенки штуцера

146. Исследование состава, структуры и свойств металла на вырезках выполняется следующим образом:

а) Вырезку пробы основного металла в виде катушки или пробки совмещают с вырезкой сварного стыка или отбором пробки сварного соединения:

катушка вырезается из паропровода с помощью газовой резки: ацетилено-кислородной или смеси любого горючего газа с кислородом. Длина вырезаемого трубного элемента (включающего две ЦБЛ трубы) с кольцевым сварным швом посередине должна составлять не менее 650 мм;

пробка из действующего паропровода вырезается только механическим способом: фрезерованием, высверливанием. Она должна быть диаметром не менее 120 мм с последующей приваркой глухого штуцера в сварное соединение паропровода. Технология приварки глухого штуцера в отверстие, полученное при вырезке пробки в сварном соединении паропровода, должна соответствовать требованиям НД.

б) При исследовании основного металла ЦБЛ труб определяются:

химический и карбидный составы по сечению стенки трубы; кратковременные механические свойства при комнатной и рабочей температурах;

критическая температура хрупкости (при необходимости);

состояние макро- и микроструктуры по сечению стенок труб;

микроповреждённость основной и ликвационной структуры порами с определением объёмной доли пор;

жаропрочные свойства (при необходимости).

в) Макроструктурный анализ проводится на темплетах по всему поперечному сечению стенок труб для фиксирования ликвационной полосчатости и визуального выявления макронесплошностей технологического происхождения.

г) Микроструктурный анализ (включая микроповреждённость) проводится на шлифах поперечного сечения стенок труб как в зонах с основной структурой, так и в ликвационной зоне, примыкающей, главным образом, к внутренней поверхности трубы, с целью выявления степени развития ликвационных структур и фиксирования микродефектов технологического происхождения, а также оценки микроповреждённости металла.

д) Образцы для механических испытаний вырезают из зон металла, примыкающих к внутренней поверхности труб.

е) При исследовании сварного соединения на вырезке определяют:

твёрдость основного металла, зоны термического влияния (ЗТВ) и металла шва соединения в трёх продольных сечениях (по трём линиям) на шлифе поперечного сечения стыка;

кратковременные механические свойства при комнатной и рабочей температурах по результатам испытаний образцов на растяжение и образцов с надрезом "Менаже" и "Шарпи" на ударный изгиб (надрез наносится по зоне сплавления и по металлу шва);

химический состав металла шва и при необходимости дополнительно основного металла и карбидный анализ металла этих зон;

качество зон сварного соединения по результатам металлографического анализа трёх макрошлифов поперечного сечения;

микроструктуру и микроповреждённость зон сварного соединения по результатам металлографического исследования двух микрошлифов поперечного сечения;

жаропрочные свойства (при необходимости).

ж) При исследовании фрагмента сварного соединения (пробки), вырезанного из действующего паропровода, определяют:

твёрдость металла зон сварного соединения;

химический состав металла шва (и основного металла);

макро- и микроструктуру с оценкой микроповреждённости металла зон сварного соединения.

Станционные питательные трубопроводы

147. Методы и объёмы контроля при техническом диагностировании станционных питательных трубопроводов наружным диаметром более 75 мм приведены в таблице VIII.9.

Наименование элементов	Метод контроля		Объём контроля		Примечание
1	2		3		4
Трубопровод	РОПС		Трубопроводная система и ОПС		Осмотр трубопровода и ОПС проводить в горячем и холодном состояниях
Трубы и фасонные детали после выходных патрубков регулирующей арматуры на длине не менее 10 Da трубы по ходу движения среды от регулирующего, дросселирующего органа, зоны установки дроссельных, шайбовых наборов, щелевых дросселей. Тупиковые участки в зонах возможного коррозионного износа	УЗТ		Не менее 3 контрольных сечений на каждом из указанных участков; в каждом контрольном сечении не менее 4 точек измерения
Гибы труб, штампованные и штампосварные колена	ВИК(овальность),УЗК,МПК (МПД) или ЦД, УЗТ, ТВ		50%		1. Обязательному контролю подлежат гибы байпасов РПК и обводов ПВД.2. На электростанциях с поперечными связями допускается контроль гибов на соединительной магистрали выполнять в объёме: "горячий" стояк и "холодный" стояк - по 20%.3. Если овальность контролируемых гибов измерялась ранее, допускается не проводитьповторных измерений.4. Контроль толщины стенки и твёрдости металла гибов выполнять в трёх сечениях: центральном и по разные стороны от него; в каждом контрольном сечении по 3 точки измерений: в растянутой и нейтральных зонах.5. Контроль гибов проводится по всей длине гнутой части на 2/3 окружности трубы, включая растянутую и нейтральные зоны6. При наличии штампосварных колен контроль продольных сварных соединений методами УЗК и МПК - 100%
Крутоизогнутые отводы R/Da < 2,5	ВИК(овальность),УЗК,МПК (МПД) или ЦД, УЗТ, ТВ		100%
Литые колена		ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗТ		50%Ремонтные заварки - 100%		1. Контроль выполняют по всей поверхности гнутой части, включая наружный, внутренний обводы и нейтральные зоны.2. УЗТ выполняют в трёх сечениях: нейтральном и в двух по разные стороны от него. В каждом контрольном сечении измерения проводят в четырех точках: по наружному, внутреннему обводам и в нейтральных зонах
Литые, кованые детали (корпуса арматуры, тройники)		ВИК, МПК (МПД) или ЦД		Радиусные переходы наружных поверхностей - 20% общего количества деталей каждого назначения. Ремонтные заварки - 100%		Корпусы арматуры с DN> 250 контролировать также со стороны внутренней поверхности - в доступных местах.
		УЗТ		20% общего количества деталей каждого назначения		1. Контроль корпусов арматуры проводят в четырех точках равномерно по окружности каждого патрубка.2. Контроль тройников проводят в четырех точках равномерно по окружности штуцера, в четырех точках коллектора в окрестности линии сопряжения со штуцером по разные стороны от него и в точке коллектора, расположенной против центральной оси штуцера.3. Контроль переходов проводят в двух сечениях вблизи переходных зон; в каждом сечении - 4 контрольные точки, равномерно распределенные по окружности
Сварные соединения		ВИК, УЗК		Основные стыковые (тип 1) - 10%		При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля увеличивается вдвое; при повторном обнаружении недопустимых дефектов - объём контроля увеличивается до 100%
		ВИК (катет угловых швов), УЗК, МПК (МПД) или ЦД		Штуцерные соединения с Da 100 мм и стыковые соединения типа 2, в том числе приварки донышек (заглушек) - 30%		При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля увеличивается вдвое; при повторном обнаружении недопустимых дефектов - объём контроля увеличивается до 100%
Донышки (заглушки)		ВИК		100%		УЗТ и ТВ заглушек выполняют в 5 точках:4 - равномерно по окружности и 1 - в центре
		УЗТ, ТВ		50%

VIII. Нормы контроля и критерии качества металла

Котлы

148. Для труб поверхностей нагрева химический состав, технологические дефекты, макроструктура, загрязнённость неметаллическими включениями должны удовлетворять требованиям технических условий на поставку с учётом возможных изменений при длительной эксплуатации, а общее состояние металла должно удовлетворять следующим требованиям:

а) По результатам визуального контроля металла труб (в котле и на вырезке) не допускаются:

выход труб из ранжира на величину диаметра трубы и более;

равномерное увеличение наружного диаметра относительно номинального для труб из легированных марок сталей более чем на 2,5%, для труб из углеродистых сталей - более 3,5%;

отдулины и макротрещины.

б) По результатам металлографического контроля не допускаются:

микротрещины;

коррозия по периметру зёрен (межкристаллитная коррозия) на глубину 0,3 мм и более в металле на наружной поверхности труб из стали 12Х18Н12Т;

сульфидно-оксидная коррозия на наружной поверхности труб из перлитных сталей на глубину 0,1 мм и более в металле;

обезуглероженный слой глубиной более 0,2 мм.