При испытаниях на растяжение основного металла определяют комплекс механических свойств, включая прочностные характеристики - временное сопротивление разрыву (предел прочности) и условный предел текучести и пластические характеристики - относительное удлинение и относительное сужение . При кратковременных испытаниях сварного соединения определяют временное сопротивление разрыву и относительное сужение .

з) кратковременные механические свойства металла при комнатной и рабочей температурах определяются испытанием не менее двух образцов на разрыв и не менее трёх - на ударную вязкость для каждого значения температуры.

Длительные жаропрочные испытания с определением характеристик длительной прочности проводят не менее чем на восьми образцах;

и) исследования микроструктуры и микроповреждённости металла проводятся на образцах из вырезки по всей толщине стенки трубы. Анализ микроструктуры и микроповреждённости основного металла и сварных соединений выполняется методами оптической микроскопии, а также факультативно прецизионным определением плотности для основного металла;

к) при исследовании металла вырезки гнутого участка колена данная вырезка проводится из центральной части гиба. В этом случае образцы для исследований как поперечные, так и продольные, вырезают из половины гиба, соответствующей его наружному обводу, включающей полностью растянутую зону и частично две нейтральные зоны.

144. Ревизию опорно-подвесной системы паропровода для последующего поверочного расчёта на прочность и самокомпенсацию (от совместного действия всех нагружающих факторов) выполняют следующим образом:

а) Анализ проектной, монтажно-сдаточной и эксплуатационной технической документации:

проектные и фактические параметры пара (если ответвления паропровода, связанные с ним в одну расчётную систему, и сам паропровод эксплуатируются при различных параметрах среды, или время эксплуатации при рабочих параметрах для различных ответвлений отличается - сведения по каждому такому ответвлению в отдельности);

год ввода паропроводов в эксплуатацию, данные по длительности эксплуатации (наработке) паропроводов и их ответвлений;

аксонометрическая схема паропроводов с указанием марок стали и типоразмеров основной трассы и ответвлений с привязкой арматуры, опор и подвесок (с указанием проектных номеров), указателей температурных перемещений (с указанием проектных номеров) и сварных соединений; массовые характеристики установленной арматуры;

проектные и эксплуатационные данные по температурным перемещениям паропроводов в местах установки индикаторов температурных перемещений (по осям координат, принятым в аксонометрической проекции паропроводов), а также в местах присоединения к оборудованию;

проектные и фактические данные по пружинным опорам и подвескам, сортамент установленных пружин, их высоты (в рабочем и холодном состоянии);

эксплуатационные формуляры по нагрузкам;

тип тепловой изоляции, её погонная масса, границы участков с различной погонной массой тепловой изоляции;

величины и места выполнения монтажных растяжек в соответствии с актами о выполнении монтажных растяжек из паспорта паропровода;

возможные сочетания тепловых режимов работы паропроводов и их ответвлений;

данные об имевшихся в процессе эксплуатации повреждениях элементов паропроводов.

б) Осмотр трассы трубопровода в рабочем и холодном состояниях и ревизию ОПС:

визуальная проверка отсутствия защемлений паропроводов в рабочем и холодном состояниях;

визуальный осмотр и оценка работоспособности элементов ОПС;

измерение уклонов горизонтальных участков трасс;

составление ведомости дефектов, в которой указываются необходимые мероприятия по устранению дефектов и сроки выполнения этих работ, а также ответственные за их выполнение.

в) Проверку соответствия фактического исполнения трассы паропроводов и ОПС проектным данным:

измерение фактических линейных размеров трасс паропроводов с уточнением расположения ответвлений, сварных соединений (на основании проектных данных), опор, подвесок, арматуры и индикаторов температурных перемещений, проверка соответствия типов опор и подвесок проекту, проверка целостности и работоспособности элементов ОПС и индикаторов температурных перемещений;

измерение геометрических характеристик установленных пружин: определение количества витков, диаметров прутков и диаметров навивки пружин, а также высоты пружин в рабочем состоянии паропроводов; дополнительно измеряются длины тяг пружинных подвесок и их отклонения от вертикали; выполняется идентификация пружин;

измерение температурных перемещений при переходе паропроводов из горячего в холодное состояние.

г) Сопоставление и анализ фактических и проектных данных паропроводов и ОПС:

документируются все отмеченные при обследовании отклонения от проекта;

разрабатываются расчётные модели выявленных при визуальном осмотре частичных или полных защемлений паропроводов и ОПС;

уточняются применительно к конкретному паропроводу расчётные модели сварных соединений (на основании данных эксплуатирующей организации).

Паропроводы горячего промперегрева, изготовленные из центробежнолитых (ЦБЛ) труб

145. Требования к методам и объёмам неразрушающего контроля при техническом диагностировании паропроводов горячего промперегрева, изготовленных из центробежнолитых (ЦБЛ) труб типоразмером 630x25 мм, 630x28 мм и 920x32 мм из стали марки 15Х1М1Ф, эксплуатирующихся при температуре пара 540-545°С и давлении 2,5-4,0 МПа, изложены в таблице VIII.8.

Объект контроля	Метод контроля	Объём контроля	Примечание
Трубопровод	РОПС	Трубопроводная система и ОПС	Осмотр трубопровода и ОПС проводить в горячем и холодном состояниях
Прямыетрубы	Измерение остаточной деформации	100%	При достижении остаточной деформации, равной половине допустимого значения, измерения её проводятся каждые 25000 ч
	Металлографический анализ (МИ) с оценкой свойств металла и микроповреждаемости на вырезке (ИВ)	не менее 1 трубы на паропровод	Металлографический анализ проводится на отобранных пробках или на вырезке. Вырезку следует совмещать со сварным соединением
Сварныестыковые соединения	ВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД	100%	-
	УЗТ	100%	Толщина стенки контролируется один раз в зоне сварного соединения (место расточки под подкладное кольцо)
	ТВ	100%	Измеряется твёрдость металла шва и примыкающего основного металла.Контролю подлежат в том числе заводские стыки, а также стыки с ремонтными подварками
	Металлографический анализ (МИ) с помощью реплик ЗТВ сварного соединения	не менее 10% (объём контроля может уточняться)	Контролю подвергаются стыки:- с разупрочнённым металлом шва (твёрдость шва ниже твёрдости основного металла);- с подваркой;разнотолщинных элементов (труба - штампосварное колено)
	Исследование структуры и свойств металла на вырезке (ИВ)	Одно сварное соединение (с основным металлом) на паропровод	Вырезку следует совмещать с основным металлом трубы. Вместо вырезки сварного соединения (катушки) допускается вырезка пробки диаметром не менее 120 мм с последующей вваркой глухого штуцера.При вырезке пробки из нижнего полупериметра трубы штуцер (заглушающий) устанавливается донышком внутрь. Вварка штуцера должна выполняться с полным проплавлением стенки штуцера

146. Исследование состава, структуры и свойств металла на вырезках выполняется следующим образом:

а) Вырезку пробы основного металла в виде катушки или пробки совмещают с вырезкой сварного стыка или отбором пробки сварного соединения:

катушка вырезается из паропровода с помощью газовой резки: ацетилено-кислородной или смеси любого горючего газа с кислородом. Длина вырезаемого трубного элемента (включающего две ЦБЛ трубы) с кольцевым сварным швом посередине должна составлять не менее 650 мм;

пробка из действующего паропровода вырезается только механическим способом: фрезерованием, высверливанием. Она должна быть диаметром не менее 120 мм с последующей приваркой глухого штуцера в сварное соединение паропровода. Технология приварки глухого штуцера в отверстие, полученное при вырезке пробки в сварном соединении паропровода, должна соответствовать требованиям НД.

б) При исследовании основного металла ЦБЛ труб определяются:

химический и карбидный составы по сечению стенки трубы; кратковременные механические свойства при комнатной и рабочей температурах;

критическая температура хрупкости (при необходимости);

состояние макро- и микроструктуры по сечению стенок труб;

микроповреждённость основной и ликвационной структуры порами с определением объёмной доли пор;

жаропрочные свойства (при необходимости).

в) Макроструктурный анализ проводится на темплетах по всему поперечному сечению стенок труб для фиксирования ликвационной полосчатости и визуального выявления макронесплошностей технологического происхождения.

г) Микроструктурный анализ (включая микроповреждённость) проводится на шлифах поперечного сечения стенок труб как в зонах с основной структурой, так и в ликвационной зоне, примыкающей, главным образом, к внутренней поверхности трубы, с целью выявления степени развития ликвационных структур и фиксирования микродефектов технологического происхождения, а также оценки микроповреждённости металла.

д) Образцы для механических испытаний вырезают из зон металла, примыкающих к внутренней поверхности труб.

е) При исследовании сварного соединения на вырезке определяют:

твёрдость основного металла, зоны термического влияния (ЗТВ) и металла шва соединения в трёх продольных сечениях (по трём линиям) на шлифе поперечного сечения стыка;

кратковременные механические свойства при комнатной и рабочей температурах по результатам испытаний образцов на растяжение и образцов с надрезом "Менаже" и "Шарпи" на ударный изгиб (надрез наносится по зоне сплавления и по металлу шва);