Действующий
Объект контроля | Расчетные пара- метры среды | Количество пусков до начала контроля | Метод контроля | Объём контроля | Периодичность проведения контроля | Примечания | |
Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше | Энергоустановки мощностью менее 300 МВт | ||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1. Трубы паропроводов: | |||||||
| из сталей:12МХ, 15ХМ, 10СгМо910 | 450°С и выше | - | - | ВИК(измерениеостаточнойдеформации),РОПСпаропровода | Прямые трубы и гибы - 100% | Каждые 100 тысяч часов | 1. При достижении значения остаточной деформации, равного половине допустимого, измерение остаточной деформации проводится каждые 50 тысяч часов для прямых труб и 25 тысяч часов - для гибов2. При значении назначенного ресурса 100 тысяч часов и менее измерение остаточной деформации проводится при достижении 50% назначенного ресурса3. При выявлении микроповреждённости 3 балла и более остаточная деформация измеряется каждые 25 тысяч часов4. При выявлении в процессе РОПС отклонений проводится ПРПСНа паропроводах из центробежнолитых (ЦБЛ) труб контроль остаточной деформации на прямых трубах проводится каждые 50 тысяч часов; после достижения остаточной деформации в половину от допускаемого значения - каждые 25 тысяч часов |
| из сталей: 12Х1МФ, 15Х1М1Физ сталей10Х9МФБ,X10CrMoVNb9- | 500°С и выше530°С и выше | - | - | Для гибов - каждые50 тысяч часов, для прямых труб - 100 тысяч часов | |||
| 2. Гибы иштампованныеколенапаропроводов из сталей перлитного класса | Выше 500°С | - | - | ВИК(измерениеовальности),МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | 20% | Каждые100 тысяч часов | 1. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей длине гнутой части на 2/3 окружности трубы, включая растянутую и нейтральную зоны. Штампованные колена контролируют по всему периметру трубы2. При значении назначенного ресурса 100 тысяч часов и менее контроль гибов |
| 100% | По достиженииназначенногоресурса | ||||||
450-500°С | - | - | 5% | После 100 и 200 тысяч часов | проводится при достижении наработки, равной половине назначенного ресурса в объёме 50% | ||
| 100% | После 300 тысяч часов, далее через каждые 100 тысяч часов | 3. Гибы, изготовленные из труб электрошлаковой выплавки, контролируют с той же периодичностью в удвоенном объёме4. При выявлении овальности менее 2% или уменьшении её вдвое, а также при достижении остаточной деформации половины от её допустимого значения проводится оценка микроповреждённости металла гиба | |||||
| 3. Гибы иштампованныеколенапаропроводов из сталеймартенситногокласса(10Х9МФБ,X10CrMoVNb9-1) | Выше 530°С | - | - | ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | 30% | После 100 тысяч часов, далее через 50 тысяч часов | 1. Для паропроводов с назначенным ресурсом менее 200 тысяч часов контроль проводится после отработки половины назначенного ресурса, далее не реже, чемчерез 50 тысяч часов2. Исследованию микроповреждённости подлежат гибы с максимальной остаточной деформацией ползучести |
| МИ - Оценка микроповреждённости (Мкп) | Не менее двух по каждому типоразмеру, но не менее трёх на паропровод. | После 100 тысяч часов, далее через 50 тысяч часов | |||||
| 530°С и ниже | - | - | ВИК,МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | 10% | Каждые100 тысяч часов | В каждый последующий контроль проверяются гибы, не проконтролированные ранее | |
| 4. Штампосварныеколена | Независимо от параметров | 450 | 450 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК | 25% общего количества | Каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через150 пусков | 1. В штампосварных коленах контролируется 100% продольных сварных швов.2. При обнаружении недопустимых дефектов контроль увеличивается до 100%3. В каждый последующий контроль должны проверяться колена, не проконтролированные ранее |
| 5. Крутоизогнутыеотводы(R/D <2,5) | - | - | - | ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | 50% общего количества | Каждые 50 тысяч часов | Для гибов из перлитной стали с рабочей температурой менее 500°С первичный контроль допускается проводить после 100 тысяч часов |
| 6. Участки паропроводов в местах приварки штуцеров с DN50 и более, дренажных линий, врезок БРОУ и РОУ | 450°С и выше | - | - | ВИК, УЗК | 100% в зоне возможного износа, на расстоянии не менее двух диаметров трубы от места врезки | Каждые 50 тысяч часов | Контроль УЗК выполняется для обнаружения дефектов на внутренней поверхности |
| 7. Питательные трубопроводы от напорного патрубка питательного насоса до котла | Независимо от параметров | 250 | 500 | Измерение толщины стенки (УЗТ) | Трубы ифасонные детали после выходных патрубков регулирующей арматуры на длине 10 D трубы по ходу движения среды от регулирующего, дросселирующего органа, зоны установки дроссельных шайбовых наборов, щелевых дросселей, тупиковые участки в зонах возможного коррозионного износа, включая заглушки (донышки) | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 150 пусков | После наработки 100 тысяч часов выполнить РОПС трубопровода |
| ВИК(овальность), УЗТ, УЗК | Гибы - 50% Штампованные колена - 30% Штампосварные колена - 50% | 1. Обязательному контролю подлежат крутоизогнутые гибы, гибы байпасов РПК и отводов ПВД. Допускается не контролировать гибы соединительной питательной магистрали электростанций с поперечными связями при отсутствии дефектов на другихпроконтролированных элементах. При обнаружении дефектов должно быть проконтролировано не менее 10% гибов каждого коллектора питательной воды2. При обнаружении недопустимых дефектов хотя бы в одном из гибов и подтверждении их наличия ВИК вырезки из гиба, объём контроля увеличивается до 100%3. При обнаружении недопустимых дефектов более, чем в 30% гибов, проводится ВИК внутренней поверхности литых колен в количестве не менее двух4. Измерение овальности гибов проводится один раз за все время эксплуатации; на штампованных и штампосварных коленах овальность не измеряется5. В штампосварных коленах УЗК выполняют для продольных сварных швов по всей их протяженности | |||||
| 8. Корпусы арматуры и другие литые детали DN> 100 | 450°С и выше | 600 | 900 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД | Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 100% деталей | Каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков | 1. При наличии на детали ремонтной заварки - в каждый капитальный ремонт2. Корпусы арматуры с и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры сDN>250 контролируются методом МПК (МПД) и ВИК снаружи 100%, изнутри - в доступных местах |
| Ниже 450°С | - | - | ВИК, МПК (МПД) или ЦД | Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 20% общего количества деталей каждого назначения, но не менее одной | После 100 тысяч часов, далее каждые50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков | 1. При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля деталей данного назначения увеличивается до 100%2. При последующем контроле проверяются детали, не контролировавшиеся ранее3. Корпусы арматуры сDN 250 и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры сDN>250 контролируются методом МПК и ВИК снаружи 100%, изнутри - в доступных местах | |
| 9. Шпильки М42 и большего размера для арматуры и фланцевых соединений паропроводов | Независимо от параметров | 600 | 600 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД или ВТК, УЗК | Резьбовая поверхность - в доступных местах | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков | 1. Решение о контроле шпилек М36 и менее принимает технический руководитель ТЭС2. Контроль методами МПК (МПД) или ЦД, или ТВК проводится факультативно по решению технического руководителя ТЭС3. Допускается контроль методом УЗК проводить без выворачивания шпилек из корпуса по специальной методике |
В позициях таблицы VII.2, где указана периодичность контроля 25 тысяч часов, допускается расширить её до периодичности капремонта, но не более, чем до 35 тысяч часов.
Объект контроля | Расчетные параметры среды | Количество пусков до начала контроля | Тип сварного соединения | Метод контроля | Объём контроля | Периодичность проведения контроля | Примечание | |
Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше | Энергоустановки мощностью менее 300 МВт | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 1. Питательный трубопровод от напорного патрубка питательного насоса до котла | Независимо от параметров | - | - | Тип 1 | ВИК, УЗК | 5% | После 150 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов | 1. При обнаружении в контролируемой группе недопустимых дефектов хотя бы в одном сварном соединении (трубных элементов данного назначения) объем контроля увеличивается вдвое. При повторном обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%2. При каждом следующем контроле обследованию подлежит новая группа сварных соединений3. В контрольную группу следует включать сварные соединения, ближайшие к расходомерным шайбам на горизонтальных участках |
600 | 900 | Тип 2 | ВИК(измерениекатетаугловыхшвов),МПК (МПД)или ЦД, УЗК | 25% | Каждые 100 тысяч часов, но не реже чем через 400 пусков | |||
| 2. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла и турбины, станционные трубопроводы и паропроводы | От 250до450°С | - | - | Тип 1 | ВИК, УЗК | 5% | Каждые 150 тысяч часов | |
900 | 1200 | Тип 2 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК | 25% | После 150 тысяч часов, далее через каждые 100 тысяч часов, но не реже чем через 600 пусков | |||
| 3. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла и турбины, станционные трубопроводы ипаропроводы из сталей перлитного класса | От 450до510°С | 450 | 600 | Тип 1 | ВИК, УЗК | 10% | После 100, 200 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов | 1. При каждом следующем контроле проверке подлежит новая группа сварных соединений |
| Тип 2 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК | 50% | После 100, 200 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков | 2. В контрольную группу следует включать сварные соединения после впрыскивающих пароохладителей до первого гиба, а также ближайшие к расходомерным шайбам на горизонтальных участках | ||||
| 510°С и выше | 450 | 600 | Тип 1 | ВИК,МПК (МПД)или ЦД,УЗК | 20% | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов | ||
| Тип 2 | ВИК,МПК (МПД) или ЦД, УЗК | 100% | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков | |||||
| Тип 1.Сварныесоединенияцентробежнолитыхтруб | ВИК, мпк (МПД) или ЦД, УЗК | 100% | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов. (По исчерпании назначенного ресурса) | |||||
| Тип 2. Труб из стали 15Х1М1Ф с литыми деталями из стали15Х1М1ФЛ | ТВ металла шва и основного металла | 100% | Каждые100 тысяччасов | 1. При отношении твёрдости металла шва к твёрдости основного металла < 1 сварные соединения подлежат переварке или порядок контроля назначается специализированной научно-исследовательской организацией | ||||
| 4. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла и турбины, станционныепаропроводы из сталеймартенситного класса | 510°С и выше | 400 | 500 | Тип 1 | ВИК, МПК (МПД), или ЦД, УЗК, ТВ | 25% | После 100 тысяч, далее каждые 50 тысяч часов | В контрольную группу следует включать сварные соединения после впрыскивающих пароохладителей до первого гиба |
| Мкп (МИ) | Не менее 3-х на каждый перепуск или паропровод и 1 - на каждую группу (вид) коллекторов с расчетной температурой выше 530°С | Выбор соединений для контроля микроповреждённости осуществляется с учётом результатов неразрушающего контроля | ||||||
| Вырезка сварного соединения (ИВ) | Одна вырезка на котёл и на паропровод | После достижения назначенного ресурса | 1. Вырезке подлежит сварное соединение, в наибольшей степени подверженное тепловой или силовой нагрузке.Следует согласовать место вырезки с организацией, которая будет проводить исследование металла2. По результатам исследования устанавливается срок последующей вырезки соединения для проведения исследований | |||||
| Тип 2 | ВИК,МПК (МПД) или ЦД, УЗК, ТВ | 100% | Каждые 50 тысяч часов. | 1. Сварные соединения приварки штуцеров (в коллекторы и паропроводы)диаметром менее 100 мм (32 мм и более) контролируют методом ВИК в объёме 100% в доступных местах.При необходимости и технической возможности применяют методы МПК (МПД) или ЦД2. В контролируемые сварные соединения коллекторов следует включать соединения штуцерные и приварки донышек.3. Соединения для контроля микроповреждённости выбирают с учётом результатов неразрушающего контроля, работающие при температуре выше 530°С | ||||
| Мкп (МИ) | 20% | |||||||
| 5. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла итурбины,станционныепаропроводы.Разнородныесварныесоединенияэлементов из сталейперлитного и мартенситногоклассов. | 510°С и выше | 400 | 500 | Тип 1 и Тип 2 | ВИК,МПК (МПД) или ЦД, УЗК, ТВ | 100% | Каждые 50 тысяч часов | 1. Твёрдость измеряют с обеих сторон соединения, включая основной металл каждой марки стали2. Сварные соединения для контроля микроповреждённости выбирают с учётом результатов неразрушающего контроля, работающие при температуре выше 530°С3. Рекомендуетсясогласовывать место вырезки со специализированной научно-исследовательской организацией4. При отсутствии технической возможности вырезки из разнородного сварного соединения объём контроля на микро-повреждённость увеличивается до 100% |
| Мкп (МИ) | 50% | |||||||
| Вырезка сварного соединения (ИВ) | Одна вырезка на котёл или напаропровод (Тип 1) | После наработки100 тысяч часов | ||||||
| 6. Трубопроводы из стали 20 (или 15М, 16М) | 390°С и выше | Тип 1 | Оценкасостоянияметалла повырезке длявыявленияграфита(ИВ) | Одно сварное соединение | После 150 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов | 1. При 50%-ном контроле микроструктуры сварных соединений неразрушающими методами вырезку можно не проводить2. При выявлении свободного графита 1-го балла контроль проводится каждые 50 тысяч ч3. Оценку состояния металла на вырезке допускается заменять на анализ состояния металла на сколах или спилах при условии, что объём исследований будет не ниже 5 сварных соединений с паропровода. | ||
| 7. Коллекторы из стали 20 (или 15М, 16М) | Анализ на содержание графита по сколу или реплике (МИ) | Односоединение на одном из коллекторов каждого вида | После 200 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов | |||||
128. Срок проведения контроля определяется достижением указанных в таблицах VII.1-VII.3 наработки или количества пусков. При этом оба параметра (наработка и пуски) действуют независимо и срок контроля устанавливается по достижении более раннего из этих двух событий.
В случае обнаружения недопустимых дефектов в металле или сварных соединениях элементов оборудования при эксплуатационном контроле решение о необходимости и объёме дополнительного контроля принимает организация, выполняющая контроль; при необходимости привлекается специализированная научно-исследовательская или экспертная организация.
Допускается заменять контроль сварных соединений методом УЗК на радиографический контроль в том же объёме.
Допускается в дополнение к методам поверхностного контроля металла МПК (МПД) или ЦД применять травление.
По мере накопления опытных данных по длительной прочности металла и эксплуатационной надёжности элементов из хромистых сталей мартенситного класса регламент контроля для них может быть уточнён.
129. При достижении оборудованием или группой элементов оборудования назначенного ресурса (срока службы) контроль металла в рамках технического диагностирования, выполняемого с целью продления ресурса (срока службы), проводится с привлечением специализированной экспертной организации, имеющей лицензию на право экспертизы промышленной безопасности оборудования, с установлением при положительных результатах технического диагностирования соответственно дополнительно назначенного ресурса (время эксплуатации в часах или количестве циклов нагружения) в заключении экспертизы промышленной безопасности, проведённой после окончания исчерпания назначенного ресурса), а также дополнительно назначенного срока безопасной эксплуатации (службы) (время эксплуатации в календарных годах) в заключении экспертизы промышленной безопасности, проведённой после истечения назначенного срока службы.
Объём (программа) технического диагностирования при повторных (вторичном) продлениях ресурса может отличаться от типовой программы технического диагностирования при первичном продлении.
Решения, связанные с контролем металла оборудования при техническом диагностировании, включая отклонения от типовой программы или её корректировку по причине обнаружения (ранее или при текущем контроле) недопустимых дефектов, принимает привлечённая экспертная организация.
К ресурсным элементам относятся также поверхности нагрева (экранные и пароперегревательные), работающие при температуре 450°С и выше. Для них ресурс устанавливается индивидуально по результатам проведённого обследования (ТД) и оценки фактического состояния металла, то есть по конкретному котлу с учётом его особенностей, условий эксплуатации и динамики повреждаемости.
131. Ресурс труб поверхностей нагрева устанавливается по результатам первичного диагностирования после наработки 50 тысяч часов, включающего исследования состояния металла, и при последующих диагностированиях ресурс может уточняться.
Техническое диагностирование экранов и пароперегревателей (прямых участков и гибов труб) котлов включает следующие операции:
б) Магнитный контроль для выявления тепловой неравномерности труб экранов и змеевиков пароперегревателей (МКТН) из сталей перлитного класса и магнитная ферритометрия (МФ) пароперегревателей из аустенитных сталей - выполняется факультативно в полном объёме в доступных местах.
в) Ультразвуковую толщинометрию (УЗТ) - не менее 30 труб на конкретную поверхность нагрева. Выбор труб для проведения УЗТ осуществляют с учётом результатов осмотра и магнитного контроля: с максимальным износом и (или) с максимальной температурой стенки.
Места вырезок образцов выбирают на основании результатов наружного осмотра, магнитного контроля и измерений толщины стенки труб. Вырезку следует выполнять из труб, имеющих наибольшую наработку, максимальные и минимальные значения магнитного параметра или содержания ферритной фазы и находящихся в зонах с различным тепловосприятием, а также имеющих наименьшие значения толщины стенки. Из каждой зоны вырезают до двух образцов длиной не менее 150 мм. Если планируется проведение механических или жаропрочных испытаний металла на вырезке, то длина вырезаемых образцов (отрезков) труб должна составлять не менее 350 мм. На одну поверхность нагрева вырезают от 5 до 10 образцов.
визуальный контроль и измерение наружного и внутреннего диаметра труб и толщины их стенки с фронтовой и тыловой сторон;
определение эквивалентной температуры эксплуатации по фактическому состоянию металла и оксидной пленки;
определение жаропрочных свойств (длительной прочности) металла - при необходимости, определяемой организацией, производящей контроль.
132. Неразрушающий и разрушающий контроль металла пароперепускных трубопроводов котлов и турбин с температурой эксплуатации 450°С и выше при продлении срока их службы сверх назначенного (или дополнительно назначенного) ресурса выполняется в соответствии с требованиями по ТД металла станционных паропроводов при продлении их ресурса - пункты 137-144 ФНП.
133. Методы и объёмы контроля при техническом диагностировании коллекторов пароперегревательного тракта котла, работающих при температуре 450°С и выше, приведены в таблицах VIII.1 - VIII.3.
Расчетные параметры среды | Метод контроля | Объём контроля | Примечание | |||||
1 | 2 | 3 | 4 | |||||
| Независимо от температуры | ВИК | Кромки внутренней поверхности радиальных отверстий в количестве не менее 3 штук | Контролируется один коллектор от каждого вида, выработавший назначенный (дополнительно назначенный) ресурс | |||||
| до 510°С | ВИК, УЗК | Основные стыковые сварные соединения (тип 1) - 20%, но не менее одного на группу коллекторов данного вида | При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля увеличивается вдвое; при повторном обнаружении недопустимых дефектов - объём контроля увеличивается до 100% | |||||
| выше 510°С | ВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД | Основные стыковые сварные соединения (тип 1) - 50% | ||||||
| до 510°С | ВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД | Сварные соединения приварки донышек и штуцерные соединения пароперепускных труб с наружным диаметром  мм (тип 2) - 50% | При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля увеличивается до 100% | |||||
| выше 510°С | ВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД | Сварные соединения приварки донышек и штуцерные соединения пароперепускных труб с наружным диаметром мм (тип 2) - 100%Для элементов из перлитных сталей - 10%Для элементов из мартенситных сталей - 20% | ||||||
 (МИ) | Не менее одного сварного соединения приварки донышек и не менее одного штуцерного сварного соединения на коллекторах из перлитных сталей и не менее двух штуцерных сварных соединений для мартенситных сталей с температурой эксплуатации выше 530°С | |||||||
| Независимо от температуры | УЗТ, ТВ | Три контрольных сечения по длине коллектора, в каждом сечении по 4 контрольных точки | Контролируются два коллектора от каждого вида, выработавших назначенный (дополнительно назначенный) ресурс | |||||
| выше 510°С | ВИК | Основной металл: Наружная поверхность в зоне межштуцерного пространства пароперегревательных труб 100% - в доступных местах | Контролируются два коллектора от каждого вида, выработавших назначенный (дополнительно назначенный) ресурс. | |||||
Расчетные параметры среды | Метод контроля | Объём контроля | Примечание |
1 | 2 | 3 | 4 |
| Независимо от температуры | ВИК, МПК (МПД) илиЦД | Наружная поверхность в центральной части по длине зоны межштуцерного пространства на участке протяженностью не менее 1000 мм | Контролируются все коллекторы данного вида |
| выше 510°С | Мкп (МИ) | 1 контрольный участок в доступном месте межштуцерного пространства | Контролируются все коллекторы данного вида |
| до 510°С | ВИК, УЗК | Основные стыковые сварные соединения (тип 1) - 20%, но не менее двух на группу коллекторов | |
| выше 510°С | ВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД | Основные стыковые сварные соединения (тип 1) - 50% | |
| до 510°С | ВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД | Сварные соединения приварки донышек и штуцерные соединения с наружным диаметром  мм (тип 2) - 50% | Штуцерные соединения с наружным диаметром менее 100 мм, контролируют методом ВИК в объёме 100% в доступных местах. При подозрении на трещины и при наличии технической возможности используют в доступных местах метод МПК (МПД) или ЦД. |
| выше 510°С | ВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД | Сварные соединения приварки донышек и штуцерные соединения с наружным диаметром мм (тип 2) - 100% | |
| Мкп (МИ) | Для элементов из перлитных сталей -10%Для элементов из мартенситных сталей - 20% | Не менее одного сварного соединения приварки донышек и не менее одного штуцерного сварного соединения на коллектор для перлитных сталей и не менее двух штуцерных сварных соединений для мартенситных сталей | |
| Независимооттемпературы | УЗТ, ТВ | Три контрольных сечения на длине коллектора, в каждом сечении по 4 контрольных точки | Контролируются все коллекторы данного вида |
в) Впрыскивающие пароохладители: штатные между поверхностями нагрева и пусковые на остром паре и горячем промперегреве.
Расчетные параметры среды | Метод контроля | Объём контроля | Примечание |
1 | 2 | 3 | 4 |
| 450°С и выше | ВИК, УЗК | Наружная поверхность в зоне расположения штуцера водоподающего устройства - контрольный участок шириной равной наружному диаметру корпуса и длиной 100 мм от стенки штуцера | 1. Контроль методом УЗК проводится для обнаружения дефектов на внутренней поверхности корпуса.2. Контролю подлежат все пароохладители данного вида |
| до 510°С | ВИК, УЗК | Основные стыковые сварные соединения (тип 1) - 20% | При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля увеличивается вдвое; при повторном обнаружении недопустимых дефектов - объём контроля увеличивается до 100% |
| выше 510°С | ВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД | Основные стыковые сварные соединения (тип 1) - 50% | |
| 450°С и выше | УЗТ | Три контрольных сечения на длине коллектора, в каждом сечении по 4 контрольные точки | Контролю подлежат все камеры данного вида |
| 450°С и выше | ВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД, УЗТ | Камеры пусковых впрысков; наружная поверхность вдоль нижней образующей, шириной равной наружному диаметру корпуса на длине 500 мм от места впрыска и за защитной рубашкой на длине 100 мм | 1. Контролю подлежат все камеры данного вида.2. Контроль методом УЗК проводится для обнаружения дефектов на внутренней поверхности корпуса |
134. Методы и объёмы контроля литых деталей DN100 и более пароперегревательного тракта котла, работающих при температуре 450°С и выше, приведены в таблицах VIII.4, VIII.5.