Действующий
Тип 2 - стыковые сварные соединения с конструктивным концентратором напряжений: трубы с донышком коллектора, литой, кованой и штампованной деталью; продольные соединения штампосварных колен; тройниковые и штуцерные сварные соединения;
Объект контроля | Расчётные параметры среды | Количество пусков до начала контроля | Метод контроля | Объём контроля | Периодичность проведения контроля | Примечания | |||||||||
Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше | Энергоустановки мощностью менее 300 МВт | ||||||||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | ||||||||
Трубы поверхностей нагрева, трубопроводы в пределах котла с наружным диаметром 100 мм и более, коллекторы | |||||||||||||||
| 1. Поверхности нагрева | 450°С и выше | УЗТ | Выборочно в зонах с максимальной температурой стенки в объёме не менее 25 труб | Каждые 50 тысяч часов | При выявлении утонения стенки более 20% от номинальной или более 1,0 мм измерения проводить каждые 25 тысяч ч Допускается изменять периодичность контроля (в любую сторону) по решению технического руководителя ТЭС | ||||||||||
| ВИК, МКТНили (и) МФ | 100% доступных труб | Каждые 50 тысяч часов | 1. МКТН и МФ проводятся для поверхностей нагрева из перлитных и аустенитных сталей соответственно.2. Решение о необходимости проведения МКТН или (и) МФ при каждом диагностировании принимается техническим руководителем ТЭС. Проведение контроля этими методами является дополнительным | ||||||||||||
| Оценка состояния металла вырезок (ИВ) | Не менее трёх вырезок с каждой поверхности нагрева | Каждые 50 тысяч часов. При наличии отклонений - по результатам МКТН или МФ периодичность вырезок может быть сокращена. | Количество и места вырезок с каждой поверхности нагрева утверждаются техническим руководителем ТЭС | ||||||||||||
| Ниже 450 °С | ВИК, УЗТ, МКТН | 50% доступных труб | Каждые 50 тысяч часов | 1. Исключая экономайзер2. Магнитный контроль МКТН проводится факультативно по решению технического руководителя ТЭС3. Для оребрённых поверхностей нагрева контроль проводится на переходных участках с гладкой поверхностью4. При утонении стенки более 25% от номинальной периодичность контроля сокращается до 25 тысяч ч | |||||||||||
| Оценка состояния металла вырезок (ИВ) | Не менее 2 труб в зонах с ускоренной коррозией (более 1мм за 10 5 ч) | С учётом результатов контроля периодичность вырезок может быть сокращена | 5. Количество и места вырезок с каждой поверхности нагрева с учётом результатов ВИК, УЗТ и МКТН утверждаются техническим руководителем ТЭС | ||||||||||||
| 2. Экономайзер | Независимоот параметров | - | - | ВИК | 100% | Каждые 50 тысяч часов | Проводится в доступных местах | ||||||||
| УЗТ | 5% | Каждые 50 тысяч часов | При каждом последующем диагностировании в контролируемую группу включаются трубы, не проверенные при предыдущих контролях | ||||||||||||
| 3. Цельносварные топочные экраны | 300 °С и выше | - | - | ВИК, УЗТ | В зонемаксимальных тепловых нагрузок в доступных местах | Через 50 тысяч часов, далее в каждый капитальный ремонт. На котлах, работающих на газовом топливе, - каждые100 тысяч часов | Количество контрольных участков размером 200x200 мм и места их расположения должны соответствовать схеме, утвержденной техническим руководителем электростанции | ||||||||
| Оценка состояния металла вырезок (ИВ) | В зонах, гдепроисходилиповреждения | В ближайшийкапитальныйремонт | Количество вырезок и места их расположения должны соответствовать схеме, утвержденной техническим руководителем ТЭС | ||||||||||||
| 4. Паропровод в пределах котлаиз сталей: 12МХ и 15ХМ | Выше 450 °С | - | - | Измерение остаточной деформации | Прямые трубы и гибы | Каждые100 тысяч часов | 1. При достижении значения остаточной деформации, равного половине допустимого, измерение остаточной деформации проводится для прямых труб каждые 50 тысяч часов, для гибов - 25 тысяч часов2. При значении назначенного ресурса 100 тысяч часов и менее измерения остаточной деформации прямых труб проводятся при достижении наработки, равной назначенному ресурсу, гибов - равной половине назначенного ресурса3. При выявлении микроповреждённости 3 балла и более остаточная деформация измеряется каждые 25 тысяч часов | ||||||||
| 12Х1МФ, 15Х1М1Ф10Х9МФБ и X10CrMoVNb9-1 | 500 °С и выше530 °С и выше | - | - | Для прямых труб каждые 100 тысяч часов, для гибов каждые 50 тысяч часов | |||||||||||
| Независимо от марки стали | 450 °С и выше | - | - | ВИК(измерениеовальности),УЗТ, УЗК,МПК (МПД)или ЦД,РОПС | Гибы - 100% Если количество гибов в составе паропровода в пределах котла более 20 шт. - 50% гибов | После выработки половины назначенного ресурса, далее каждые 50 тысяч часов | |||||||||
| Для перлитных сталей 500 °С и вышеДлямартенситных сталей 530 °С и выше | - | - | Мкп (МИ) гибов | 10%, но не менее двух гибов | Остаточнаядеформацияпревысилаполовинудопустимогозначения.Для мартенситныхсталей посленаработки 100тысяч часов,далее каждые 50 тысяч часов | Выбор гибов для оценки микроповреждённости проводится по результатам поверочного прочностного расчета всех гибов | |||||||||
| 5. Коллекторыпароперегревателей | Выше 450 °С | 500 | 500 | ВИК | Кромки внутренней поверхности радиальных отверстий в количестве не менее 3 шт. | После 200 тысяч часов или при достижении назначенного ресурса. | 1. Контролируется один коллектор каждого вида поверхности нагрева2. При обнаружении трещин количество контролируемых коллекторов данной группы удваивается3. Для экранных поверхностей контролируется по одному коллектору от каждого экрана4. При каждом последующем контроле проверяется не проконтролированный ранее коллектор | ||||||||
| 6. Коллекторы | 450 °С и ниже | После 200 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов | |||||||||||||
| 7. Выходной коллектор горячего промперегрева | 500 °С и выше | - | - | ВИК, МПК (МПД) или ИД, или ВТК | Наружная поверхность коллекторов в центральной части зонырасположения штуцеров на участке протяженностью не менее 1000 мм | Каждые 100 тысяч часов | Контролируется один из коллекторов данного вида.При достижении назначенного ресурса - все коллекторы котла | ||||||||
| 8. Корпус впрыскивающего пароохладителя,штатные впрыскипаропроводовмеждуповерхностями нагреваПусковыевпрыски впаропроводахгорячегопромперегрева иглавныхпаропроводах | Независимо от параметров | 500 | 700 | ВИК, УЗК | Наружная поверхность в зоне расположения штуцера водоподающего устройства на длине 100 мм от стенки штуцера | Каждые 25 тысяч часов | Контролируют все камеры котла.Контроль методом УЗК выполняется для обнаружения дефектов на внутренней поверхности камеры | ||||||||
| 450 °С и выше | ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | Наружная поверхность на нижнейобразующей на длине 0,5 м от места впрыска и за защитной рубашкой на длине 50-100 мм | Каждые 25 тысяч часов | ||||||||||||
| 9. Гибынеобогреваемых труб в пределах котла с наружным диаметром 57 мм и более | Дляперлитных сталей 450°С и вышеДлямартенситных сталей 500 °С и выше | 600 | 700 | ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТГибы наружным диаметром менее 76 мм контролировать вырезкой и ВИКнаружной и внутренней поверхности | 20% гибов труб каждого типоразмера из перлитных сталей; 50% гибов труб из мартенситных сталейГибы наружным диаметром менее 76 мм - не менее 3 шт. на котел | После выработки половины назначенного ресурса, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков | 1. При обнаружении дефектных гибов объём контроля гибов данного назначения увеличивается в два раза. При повторном обнаружении дефектов объём контроля увеличивается до 100%2. В контрольную группу включаются гибы: последний перед пароохладителем и первый за ним3. Гибы труб диаметром менее 100 мм контролируются каждые 100 тысяч ч4. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральные зоны5. Гибы, изготовленные из труб электрошлаковой выплавки, контролируют с той же периодичностью в удвоенном объёме | ||||||||
| Ниже450°С, 24,0 МПа и выше | 200 (400) | - | ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | 25% гибов труб каждоготипоразмера сD/S> 9,0;10% - с  , но не менее 3-х гибов. При наработке более 300 тысяч часов объём контроляувеличивается в 1,5 раза | После наработки 50 тысяч часов, но не позже, чем через 200 пусков дляD/S>9,0, и после наработки 100 тысяч часов, но не позже, чем через 400 пусков для  .Последующий контроль через 50 тысяч часов, но не реже чем через 150 пусков для гибов труб с D/S>9,0 и через 200 пусков для гибов труб с  | 1. Выбор гибов для контроля проводится из условия, чтобы количество дренируемых и не дренируемых труб находилось в пропорции 1 : 22. При обнаружении недопустимых дефектов, подтвержденных ВИК вырезки гиба, объём контроля гибов труб данного назначения (перепуска) увеличивается в два раза.При повторном обнаружении дефектов объём контроля гибов труб данного назначения (перепуска) увеличивается до 100%Необходимость увеличения объёма контроля остальных гибов определяется техническим руководителем электростанции3. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны4. При очередном контроле проверяются гибы, не проконтролированные ранее5. Овальность гибов определяют один раз (при повторных контролях её не измеряют) | |||||||||
| Гибы наружным диаметром менее 76 мм контролируются вырезкой и ВИКвнутренней (инаружной)поверхности | Гибы наружным диаметром менее 76 мм - не менее 3 шт. на котел | Гибы наружным диаметром менее 76 мм - после 150 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов | При обнаружении недопустимых дефектов в гибах наружным диаметром менее 76 мм объём контроля увеличивается в два раза, при повторном обнаружении дефектов подлежат замене 100% гибов труб данного назначения и диаметра | ||||||||||||
| Ниже 450°С, 10,0-14,0 МПа | - | 200 | ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | Гибы с D/S>13,3 для котлов 10 МПа иD/S>10,9 для котлов 14 МПа - 25% | После наработки 100 тысяч часов, но не позже чем через 200 пусков;Далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 100 пусков | 1. При последующем контроле проверяются гибы, не проконтролированные ранее2. Овальность конкретных гибов при повторном контроле не измеряется3. При обнаружении недопустимых дефектов бракованные гибы подлежат замене: при этом объём контроля на данном перепуске удваивается. Если при расширенном контроле повторно обнаружены дефекты, подтвержденные ВИК вырезанных гибов, контролю подлежат 100% гибов на всех перепусках котла4. Если на котле имеются одновременно перепуски сгибами "тонкостенной" (D/S>13,3 на котлах10 МПа и D/S> 10,9 на котлах 14 МПа) и "толстостенной" ( на котлах 10 МПа и D/S<10,9 на котлах 14 МПа) категорий, то контроль "толстостенных" гибов допускается начинать после 200 тысяч часов эксплуатации или после 600 пусков при условии, что по результатам плановых контролей гибов "тонкостенной" категории данного котла не обнаруживалось недопустимых дефектов металла5. Гибы с безрасходным (в определенные периоды) режимом эксплуатации (линии рециркуляции, аварийного слива) контролировать в удвоенном объёме6. Гибы необогреваемых участков обогреваемых труб подлежат контролю в объёме - не менее 2 шт. на котел7. Если по результатам контроля гибов "тонкостенной" категории (D/S>13,3 на котлах10 МПа и D/S>10,9 на котлах 14 МПа) были проведены замены отдельных гибов по причине обнаружения эксплуатационных дефектов металла, то периодичность контроля на всех перепусках, содержащих "тонкостенные" гибы, должна быть - каждый капитальный ремонт. Данное требование необязательно, если причины повреждения гибов установлены специализированной научно-исследовательской организацией и по её рекомендациям устранены8. При наработке более 350 тысяч часов или более 1200 пусков объём контроля удваивается | |||||||||
400 | ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТГибы наружным диаметром менее 76 мм контролируются вырезкой и ВИК внутренней (и наружной) поверхности | Гибы с  для котлов 10 МПа и  для котлов 14 МПа - 15%Гибы наружным диаметром менее 76 мм - не менее 3 шт. на котел | После наработки 150 тысяч часов, но не позже, чем через 400 пусков;далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков. | ||||||||||||
| Ниже 450°С, ниже 10,0 МПа | 400 | ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | 10% гибов труб каждоготипоразмера и назначения, но не менее трёх | После наработки 150 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков | 1. При каждом последующем контроле проверяются гибы, не проконтролированные ранее. Овальность гибов измеряется один раз.2. При обнаружении дефектных гибов труб данного типоразмера объём контроля увеличивается вдвое, при повторном обнаружении - до 100%3. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны | ||||||||||
Барабаны сварные и цельнокованые | |||||||||||||||
| 10. Обечайки | ВИК | Внутренняя поверхность в доступных местах | После наработки 25 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов | 1. При выявлении подозрительных мест привлекаются средства инструментального контроля | |||||||||||
| 11. Основные продольные и поперечные сварные швы с околошовной зоной | - | ВИК | По всей длине сварных швов на внутренней поверхности в доступных местах | После наработки 25 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков | 1. В следующий контроль проверяются участки швов, не проверенные ранее, в том числе в недоступных местах2. При выявлении дефектов контроль увеличивается до 100%.3. УЗК допускается проводить по наружной стороне | ||||||||||
| МПК (МПД) или ЦД, УЗК | 10% длины каждого шва с прилегающими зонами по 40 мм | ||||||||||||||
| 12. Ремонтные заварки в основных сварных швах и основном металле, выполненные без отпуска | - | - | ВИК, МПК (МПД) или ЦДУ, ЗК | Наплавленный металл иприлегающие зоны по 40 мм - 100% | Через 25 тысяч часов и 50 тысяч часов после ремонта, далее каждые 50 тысяч часов | Аустенитные заварки контролировать ЦД или травлением каждые 25 тысяч часов | |||||||||
| 13. Ремонтные заварки на поверхности трубных отверстий и на расстоянии от них менее диаметра, выполненные без отпуска | - | - | ВИК, МПК (МПД) или ЦД | Наплавленный металл иприлегающие зоны по 40 мм -100% | Через 25 тысяч часов и 50 тысяч часов после ремонта, далее каждые 50 тысяч часов | Аустенитные заварки контролировать ЦД или травлением каждые 25 тысяч часов | |||||||||
| 14. Швы приварки внутрибарабанных устройств | - | - | ВИК | По всей протяжённости швов в доступных местах | Через 25 тысяч часов, далее каждые100 тысяч часов | 1. Для барабанов из стали 16ГНМ и 15NiCuMoNb5 через 25 тысяч часов, далее через каждые 50 тысяч часов | |||||||||
| МПК (МПД) или ЦД | 10% протяженности швов | 2. Для следующего контроля выбирать швы, не контролировавшиеся ранее | |||||||||||||
| 15. Днища | - | - | ВИК, МПК (МПД) или ЦД | Внутренняя поверхность - 20%; швы приварки крепления лазового затвора - 100% | После наработки 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов | Каждый последующий контроль проводится на участках, не проконтролированных ранее | |||||||||
| 16. Лазовые отверстия | - | 400 | ВИК,МПК (МПД) или ЦД, УЗК | Поверхность лаза по всей площади и уплотнительная поверхность затвора - 100% | После наработки 100 тысяч часов, далее через 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков | Методом УЗК контролируется зона поверхности лаза на выявление расслоя металла | |||||||||
| 17. Отверстия в пределах водяного объёма | - | 400 | ВИК | Поверхность отверстий и штуцеров с примыкающими к ним участками поверхности барабана шириной 30-40 мм от кромки отверстия - в объёме 100% | После наработки 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков | 1. Контроль поверхности с защитными рубашками или присоединённых методом вальцовки проводится на участках внутренней поверхности шириной 30-40 мм, прилегающих к отверстию, без удаления вальцовки или защитной рубашки2. Выбор отверстий для контроля МПК (МПД), ЦД проводится по результатам ВИК. В контрольную группу должны включаться все отверстия труб для ввода фосфатов, рециркуляции, контроля и регулировки уровня3. При обнаружении дефектов объём контроля методом МПК (МПД), ЦД увеличивается до 100%.4. Контроль ВИК, МПК (МПД) или ЦД в барабанах из стали 16ГНМ и15NiCuMoNb5 проводится не реже чем через 100 пусков | |||||||||
| МПК (МПД) или ЦД | То же в объёме 50% | ||||||||||||||
| 18. Отверстия труб парового объёма | - | 400 | ВИК,МПК (МПД) или ЦД | Поверхность отверстий и штуцеров с примыкающим к ним участком внутренней поверхностибарабана шириной 30-40 мм от кромки отверстий - в объёме 15% каждой группы одноимённого назначения, но не менее 3 | После наработки 150 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков | 1. Каждый последующий контроль проводить на отверстиях, не прошедших контроль ранее2. При выявлении дефектов объём контроля увеличивается в два раза, при повторном выявлении дефектов объём контроля увеличивается до 100%3. ВИК проводят в объёме 100% в доступных местах | |||||||||
| 19. Угловые сварные соединения приварки штуцеров труб водяного и парового объёмов | - | - | ВИК | С наружной поверхности барабана металл сварного шва с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону - 100% в доступных местах | После наработки 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов | ||||||||||
| МПК (МПД) или ЦД | С наружной поверхности барабана металл сварного шва с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону:1) 15% швов каждой группы труб одноименного назначения, но не менее 2 шт. в каждой группе.2) Ремонтные заварки: наплавленный металл с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону - 100% | 1. Контроль проводится на швах, худших по результатам ВИК, в каждый последующий контроль проверяются швы, не проконтролированные ранее2. При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля увеличивается до 100% | |||||||||||||
Литые детали DN 100 и более. Крепеж | |||||||||||||||
| 20. Корпусы арматуры и другие литые детали | 450°С и выше | 600 | 900 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД | Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 100% деталей | Каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков | 1. При наличии на детали ремонтной заварки - в каждый капитальный ремонт2. Корпусы арматуры с  и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры с DN>250 контролируются методом МПК (МПД) и ВИК снаружи 100%, изнутри - в доступных местах | ||||||||
| ТВ | 50% деталей | После выработкиназначенногоресурса | |||||||||||||
| Ниже 450 °С | - | - | ВИК, МПК (МПД) или ЦД | Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 10% общего количества деталей каждого назначения | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков | 1. При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля деталей данного назначения увеличивается до 100%.2. При последующем контроле проверяются детали, не контролировавшиеся ранее3. Внутренние поверхности корпусов арматуры с DN>250 контролируют методом ВИК, методом МПК - факультативно. | |||||||||
| 21. Шпильки М42 и большего размера для арматуры и фланцевых соединений паропроводов | Независимо от параметров | 600 | 600 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД, или ВТК, УЗК | Резьбовая поверхность - в доступных местах | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков | 1. Контроль методами МПК (МПД) или ЦД, или ВТК проводится факультативно по решению технического руководителя ТЭС2. Допускается контроль методом УЗК проводить без выворачивания шпилек из корпуса по специальной методике | ||||||||
| 450°С и выше | ТВ | Торцевая поверхность со стороны гайки - 50% | По достиженииназначенногоресурса | ||||||||||||
В позициях таблицы, где периодичность контроля указана 25 тысяч часов, допускается расширить её до периодичности капремонта, но не более, чем до 35 тысяч часов.
Трубопроводы: паропроводы станционные и в пределах турбин, питательные трубопроводы с наружным диаметром 76 мм и более
126. Регламент контроля основных элементов станционных трубопроводов и пароперепускных трубопроводов турбин приведён в таблице VII.2.
Объект контроля | Расчетные пара- метры среды | Количество пусков до начала контроля | Метод контроля | Объём контроля | Периодичность проведения контроля | Примечания | |
Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше | Энергоустановки мощностью менее 300 МВт | ||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1. Трубы паропроводов: | |||||||
| из сталей:12МХ, 15ХМ, 10СгМо910 | 450°С и выше | - | - | ВИК(измерениеостаточнойдеформации),РОПСпаропровода | Прямые трубы и гибы - 100% | Каждые 100 тысяч часов | 1. При достижении значения остаточной деформации, равного половине допустимого, измерение остаточной деформации проводится каждые 50 тысяч часов для прямых труб и 25 тысяч часов - для гибов2. При значении назначенного ресурса 100 тысяч часов и менее измерение остаточной деформации проводится при достижении 50% назначенного ресурса3. При выявлении микроповреждённости 3 балла и более остаточная деформация измеряется каждые 25 тысяч часов4. При выявлении в процессе РОПС отклонений проводится ПРПСНа паропроводах из центробежнолитых (ЦБЛ) труб контроль остаточной деформации на прямых трубах проводится каждые 50 тысяч часов; после достижения остаточной деформации в половину от допускаемого значения - каждые 25 тысяч часов |
| из сталей: 12Х1МФ, 15Х1М1Физ сталей10Х9МФБ,X10CrMoVNb9- | 500°С и выше530°С и выше | - | - | Для гибов - каждые50 тысяч часов, для прямых труб - 100 тысяч часов | |||
| 2. Гибы иштампованныеколенапаропроводов из сталей перлитного класса | Выше 500°С | - | - | ВИК(измерениеовальности),МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | 20% | Каждые100 тысяч часов | 1. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей длине гнутой части на 2/3 окружности трубы, включая растянутую и нейтральную зоны. Штампованные колена контролируют по всему периметру трубы2. При значении назначенного ресурса 100 тысяч часов и менее контроль гибов |
| 100% | По достиженииназначенногоресурса | ||||||
450-500°С | - | - | 5% | После 100 и 200 тысяч часов | проводится при достижении наработки, равной половине назначенного ресурса в объёме 50% | ||
| 100% | После 300 тысяч часов, далее через каждые 100 тысяч часов | 3. Гибы, изготовленные из труб электрошлаковой выплавки, контролируют с той же периодичностью в удвоенном объёме4. При выявлении овальности менее 2% или уменьшении её вдвое, а также при достижении остаточной деформации половины от её допустимого значения проводится оценка микроповреждённости металла гиба | |||||
| 3. Гибы иштампованныеколенапаропроводов из сталеймартенситногокласса(10Х9МФБ,X10CrMoVNb9-1) | Выше 530°С | - | - | ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | 30% | После 100 тысяч часов, далее через 50 тысяч часов | 1. Для паропроводов с назначенным ресурсом менее 200 тысяч часов контроль проводится после отработки половины назначенного ресурса, далее не реже, чемчерез 50 тысяч часов2. Исследованию микроповреждённости подлежат гибы с максимальной остаточной деформацией ползучести |
| МИ - Оценка микроповреждённости (Мкп) | Не менее двух по каждому типоразмеру, но не менее трёх на паропровод. | После 100 тысяч часов, далее через 50 тысяч часов | |||||
| 530°С и ниже | - | - | ВИК,МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | 10% | Каждые100 тысяч часов | В каждый последующий контроль проверяются гибы, не проконтролированные ранее | |
| 4. Штампосварныеколена | Независимо от параметров | 450 | 450 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК | 25% общего количества | Каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через150 пусков | 1. В штампосварных коленах контролируется 100% продольных сварных швов.2. При обнаружении недопустимых дефектов контроль увеличивается до 100%3. В каждый последующий контроль должны проверяться колена, не проконтролированные ранее |
| 5. Крутоизогнутыеотводы(R/D <2,5) | - | - | - | ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ | 50% общего количества | Каждые 50 тысяч часов | Для гибов из перлитной стали с рабочей температурой менее 500°С первичный контроль допускается проводить после 100 тысяч часов |
| 6. Участки паропроводов в местах приварки штуцеров с DN50 и более, дренажных линий, врезок БРОУ и РОУ | 450°С и выше | - | - | ВИК, УЗК | 100% в зоне возможного износа, на расстоянии не менее двух диаметров трубы от места врезки | Каждые 50 тысяч часов | Контроль УЗК выполняется для обнаружения дефектов на внутренней поверхности |
| 7. Питательные трубопроводы от напорного патрубка питательного насоса до котла | Независимо от параметров | 250 | 500 | Измерение толщины стенки (УЗТ) | Трубы ифасонные детали после выходных патрубков регулирующей арматуры на длине 10 D трубы по ходу движения среды от регулирующего, дросселирующего органа, зоны установки дроссельных шайбовых наборов, щелевых дросселей, тупиковые участки в зонах возможного коррозионного износа, включая заглушки (донышки) | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 150 пусков | После наработки 100 тысяч часов выполнить РОПС трубопровода |
| ВИК(овальность), УЗТ, УЗК | Гибы - 50% Штампованные колена - 30% Штампосварные колена - 50% | 1. Обязательному контролю подлежат крутоизогнутые гибы, гибы байпасов РПК и отводов ПВД. Допускается не контролировать гибы соединительной питательной магистрали электростанций с поперечными связями при отсутствии дефектов на другихпроконтролированных элементах. При обнаружении дефектов должно быть проконтролировано не менее 10% гибов каждого коллектора питательной воды2. При обнаружении недопустимых дефектов хотя бы в одном из гибов и подтверждении их наличия ВИК вырезки из гиба, объём контроля увеличивается до 100%3. При обнаружении недопустимых дефектов более, чем в 30% гибов, проводится ВИК внутренней поверхности литых колен в количестве не менее двух4. Измерение овальности гибов проводится один раз за все время эксплуатации; на штампованных и штампосварных коленах овальность не измеряется5. В штампосварных коленах УЗК выполняют для продольных сварных швов по всей их протяженности | |||||
| 8. Корпусы арматуры и другие литые детали DN> 100 | 450°С и выше | 600 | 900 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД | Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 100% деталей | Каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков | 1. При наличии на детали ремонтной заварки - в каждый капитальный ремонт2. Корпусы арматуры с и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры сDN>250 контролируются методом МПК (МПД) и ВИК снаружи 100%, изнутри - в доступных местах |
| Ниже 450°С | - | - | ВИК, МПК (МПД) или ЦД | Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 20% общего количества деталей каждого назначения, но не менее одной | После 100 тысяч часов, далее каждые50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков | 1. При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля деталей данного назначения увеличивается до 100%2. При последующем контроле проверяются детали, не контролировавшиеся ранее3. Корпусы арматуры сDN 250 и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры сDN>250 контролируются методом МПК и ВИК снаружи 100%, изнутри - в доступных местах | |
| 9. Шпильки М42 и большего размера для арматуры и фланцевых соединений паропроводов | Независимо от параметров | 600 | 600 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД или ВТК, УЗК | Резьбовая поверхность - в доступных местах | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков | 1. Решение о контроле шпилек М36 и менее принимает технический руководитель ТЭС2. Контроль методами МПК (МПД) или ЦД, или ТВК проводится факультативно по решению технического руководителя ТЭС3. Допускается контроль методом УЗК проводить без выворачивания шпилек из корпуса по специальной методике |
В позициях таблицы VII.2, где указана периодичность контроля 25 тысяч часов, допускается расширить её до периодичности капремонта, но не более, чем до 35 тысяч часов.
Объект контроля | Расчетные параметры среды | Количество пусков до начала контроля | Тип сварного соединения | Метод контроля | Объём контроля | Периодичность проведения контроля | Примечание | |
Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше | Энергоустановки мощностью менее 300 МВт | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 1. Питательный трубопровод от напорного патрубка питательного насоса до котла | Независимо от параметров | - | - | Тип 1 | ВИК, УЗК | 5% | После 150 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов | 1. При обнаружении в контролируемой группе недопустимых дефектов хотя бы в одном сварном соединении (трубных элементов данного назначения) объем контроля увеличивается вдвое. При повторном обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%2. При каждом следующем контроле обследованию подлежит новая группа сварных соединений3. В контрольную группу следует включать сварные соединения, ближайшие к расходомерным шайбам на горизонтальных участках |
600 | 900 | Тип 2 | ВИК(измерениекатетаугловыхшвов),МПК (МПД)или ЦД, УЗК | 25% | Каждые 100 тысяч часов, но не реже чем через 400 пусков | |||
| 2. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла и турбины, станционные трубопроводы и паропроводы | От 250до450°С | - | - | Тип 1 | ВИК, УЗК | 5% | Каждые 150 тысяч часов | |
900 | 1200 | Тип 2 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК | 25% | После 150 тысяч часов, далее через каждые 100 тысяч часов, но не реже чем через 600 пусков | |||
| 3. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла и турбины, станционные трубопроводы ипаропроводы из сталей перлитного класса | От 450до510°С | 450 | 600 | Тип 1 | ВИК, УЗК | 10% | После 100, 200 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов | 1. При каждом следующем контроле проверке подлежит новая группа сварных соединений |
| Тип 2 | ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК | 50% | После 100, 200 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков | 2. В контрольную группу следует включать сварные соединения после впрыскивающих пароохладителей до первого гиба, а также ближайшие к расходомерным шайбам на горизонтальных участках | ||||
| 510°С и выше | 450 | 600 | Тип 1 | ВИК,МПК (МПД)или ЦД,УЗК | 20% | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов | ||
| Тип 2 | ВИК,МПК (МПД) или ЦД, УЗК | 100% | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков | |||||
| Тип 1.Сварныесоединенияцентробежнолитыхтруб | ВИК, мпк (МПД) или ЦД, УЗК | 100% | После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов. (По исчерпании назначенного ресурса) | |||||
| Тип 2. Труб из стали 15Х1М1Ф с литыми деталями из стали15Х1М1ФЛ | ТВ металла шва и основного металла | 100% | Каждые100 тысяччасов | 1. При отношении твёрдости металла шва к твёрдости основного металла < 1 сварные соединения подлежат переварке или порядок контроля назначается специализированной научно-исследовательской организацией | ||||
| 4. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла и турбины, станционныепаропроводы из сталеймартенситного класса | 510°С и выше | 400 | 500 | Тип 1 | ВИК, МПК (МПД), или ЦД, УЗК, ТВ | 25% | После 100 тысяч, далее каждые 50 тысяч часов | В контрольную группу следует включать сварные соединения после впрыскивающих пароохладителей до первого гиба |
| Мкп (МИ) | Не менее 3-х на каждый перепуск или паропровод и 1 - на каждую группу (вид) коллекторов с расчетной температурой выше 530°С | Выбор соединений для контроля микроповреждённости осуществляется с учётом результатов неразрушающего контроля | ||||||
| Вырезка сварного соединения (ИВ) | Одна вырезка на котёл и на паропровод | После достижения назначенного ресурса | 1. Вырезке подлежит сварное соединение, в наибольшей степени подверженное тепловой или силовой нагрузке.Следует согласовать место вырезки с организацией, которая будет проводить исследование металла2. По результатам исследования устанавливается срок последующей вырезки соединения для проведения исследований | |||||
| Тип 2 | ВИК,МПК (МПД) или ЦД, УЗК, ТВ | 100% | Каждые 50 тысяч часов. | 1. Сварные соединения приварки штуцеров (в коллекторы и паропроводы)диаметром менее 100 мм (32 мм и более) контролируют методом ВИК в объёме 100% в доступных местах.При необходимости и технической возможности применяют методы МПК (МПД) или ЦД2. В контролируемые сварные соединения коллекторов следует включать соединения штуцерные и приварки донышек.3. Соединения для контроля микроповреждённости выбирают с учётом результатов неразрушающего контроля, работающие при температуре выше 530°С | ||||
| Мкп (МИ) | 20% | |||||||
| 5. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла итурбины,станционныепаропроводы.Разнородныесварныесоединенияэлементов из сталейперлитного и мартенситногоклассов. | 510°С и выше | 400 | 500 | Тип 1 и Тип 2 | ВИК,МПК (МПД) или ЦД, УЗК, ТВ | 100% | Каждые 50 тысяч часов | 1. Твёрдость измеряют с обеих сторон соединения, включая основной металл каждой марки стали2. Сварные соединения для контроля микроповреждённости выбирают с учётом результатов неразрушающего контроля, работающие при температуре выше 530°С3. Рекомендуетсясогласовывать место вырезки со специализированной научно-исследовательской организацией4. При отсутствии технической возможности вырезки из разнородного сварного соединения объём контроля на микро-повреждённость увеличивается до 100% |
| Мкп (МИ) | 50% | |||||||
| Вырезка сварного соединения (ИВ) | Одна вырезка на котёл или напаропровод (Тип 1) | После наработки100 тысяч часов | ||||||
| 6. Трубопроводы из стали 20 (или 15М, 16М) | 390°С и выше | Тип 1 | Оценкасостоянияметалла повырезке длявыявленияграфита(ИВ) | Одно сварное соединение | После 150 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов | 1. При 50%-ном контроле микроструктуры сварных соединений неразрушающими методами вырезку можно не проводить2. При выявлении свободного графита 1-го балла контроль проводится каждые 50 тысяч ч3. Оценку состояния металла на вырезке допускается заменять на анализ состояния металла на сколах или спилах при условии, что объём исследований будет не ниже 5 сварных соединений с паропровода. | ||
| 7. Коллекторы из стали 20 (или 15М, 16М) | Анализ на содержание графита по сколу или реплике (МИ) | Односоединение на одном из коллекторов каждого вида | После 200 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов | |||||
128. Срок проведения контроля определяется достижением указанных в таблицах VII.1-VII.3 наработки или количества пусков. При этом оба параметра (наработка и пуски) действуют независимо и срок контроля устанавливается по достижении более раннего из этих двух событий.
В случае обнаружения недопустимых дефектов в металле или сварных соединениях элементов оборудования при эксплуатационном контроле решение о необходимости и объёме дополнительного контроля принимает организация, выполняющая контроль; при необходимости привлекается специализированная научно-исследовательская или экспертная организация.
Допускается заменять контроль сварных соединений методом УЗК на радиографический контроль в том же объёме.
Допускается в дополнение к методам поверхностного контроля металла МПК (МПД) или ЦД применять травление.
По мере накопления опытных данных по длительной прочности металла и эксплуатационной надёжности элементов из хромистых сталей мартенситного класса регламент контроля для них может быть уточнён.
129. При достижении оборудованием или группой элементов оборудования назначенного ресурса (срока службы) контроль металла в рамках технического диагностирования, выполняемого с целью продления ресурса (срока службы), проводится с привлечением специализированной экспертной организации, имеющей лицензию на право экспертизы промышленной безопасности оборудования, с установлением при положительных результатах технического диагностирования соответственно дополнительно назначенного ресурса (время эксплуатации в часах или количестве циклов нагружения) в заключении экспертизы промышленной безопасности, проведённой после окончания исчерпания назначенного ресурса), а также дополнительно назначенного срока безопасной эксплуатации (службы) (время эксплуатации в календарных годах) в заключении экспертизы промышленной безопасности, проведённой после истечения назначенного срока службы.
Объём (программа) технического диагностирования при повторных (вторичном) продлениях ресурса может отличаться от типовой программы технического диагностирования при первичном продлении.
Решения, связанные с контролем металла оборудования при техническом диагностировании, включая отклонения от типовой программы или её корректировку по причине обнаружения (ранее или при текущем контроле) недопустимых дефектов, принимает привлечённая экспертная организация.
К ресурсным элементам относятся также поверхности нагрева (экранные и пароперегревательные), работающие при температуре 450°С и выше. Для них ресурс устанавливается индивидуально по результатам проведённого обследования (ТД) и оценки фактического состояния металла, то есть по конкретному котлу с учётом его особенностей, условий эксплуатации и динамики повреждаемости.
131. Ресурс труб поверхностей нагрева устанавливается по результатам первичного диагностирования после наработки 50 тысяч часов, включающего исследования состояния металла, и при последующих диагностированиях ресурс может уточняться.
Техническое диагностирование экранов и пароперегревателей (прямых участков и гибов труб) котлов включает следующие операции:
б) Магнитный контроль для выявления тепловой неравномерности труб экранов и змеевиков пароперегревателей (МКТН) из сталей перлитного класса и магнитная ферритометрия (МФ) пароперегревателей из аустенитных сталей - выполняется факультативно в полном объёме в доступных местах.
в) Ультразвуковую толщинометрию (УЗТ) - не менее 30 труб на конкретную поверхность нагрева. Выбор труб для проведения УЗТ осуществляют с учётом результатов осмотра и магнитного контроля: с максимальным износом и (или) с максимальной температурой стенки.
Места вырезок образцов выбирают на основании результатов наружного осмотра, магнитного контроля и измерений толщины стенки труб. Вырезку следует выполнять из труб, имеющих наибольшую наработку, максимальные и минимальные значения магнитного параметра или содержания ферритной фазы и находящихся в зонах с различным тепловосприятием, а также имеющих наименьшие значения толщины стенки. Из каждой зоны вырезают до двух образцов длиной не менее 150 мм. Если планируется проведение механических или жаропрочных испытаний металла на вырезке, то длина вырезаемых образцов (отрезков) труб должна составлять не менее 350 мм. На одну поверхность нагрева вырезают от 5 до 10 образцов.