Действующий
Порядок вырезки образцов, включая их форму, расположение, ориентацию, размеры (и нанесение концентратора), определяется конкретной задачей исследования, типом и геометрическими параметрами соединения, и видом испытаний.
Общие требования к испытаниям металла отдельных зон (участков) сварного соединения на статическое растяжение соответствуют таковым для аналогичных испытаний стандартных образцов металла, проводимых в соответствии с пунктом 100 ФНП. Испытания проводят для металла шва и металла различных участков ЗТВ.
Твёрдость металла отдельных зон сварных соединений определяют в соответствии с пунктом 103 ФНП. В качестве основного метода для измерения твёрдости применятся метод Виккерса. Твёрдость сварного соединения как целой композиции определяют дискретными измерениями с заданным шагом поперёк сварного соединения (включая все зоны) от основного металла с одной стороны до основного металла другой (противоположной) стороны соединения. Твёрдость основного металла, различных участков ЗТВ и металла шва измеряют по одной или нескольким линиям на поперечном сечении соединения, перпендикулярным оси соединения на этом сечении. Предпочтительно проводить измерения по нескольким линиям.
Испытания на ударный изгиб сварного соединения проводят для различных его зон: МШ, различных участков ЗТВ (линия сплавления, "мягкая" прослойка).
Принадлежность испытываемого металла к конкретной зоне определяется месторасположением вершины концентратора (надреза) в образце по отношению к границам зон соединения. Основные требования к образцам, проведению испытаний и обработке их результатов соответствуют таковым для стандартных испытаний металла на ударную вязкость, проводимых в соответствии с пунктом 102 ФНП.
Испытание сварного соединения как цельной композиции на статическое растяжение проводят для определения прочности наиболее слабого участка стыкового или нахлёсточного соединения и по его результатам устанавливают временное сопротивление наиболее слабого участка (сварного соединения в целом).
для оценки соответствия жаропрочных свойств материалов нормативным требованиям применительно к металлу повреждённых в ходе эксплуатации элементов;
для определения остаточного ресурса высокотемпературных элементов длительно эксплуатируемого оборудования.
В данном пункте и далее по тексту ФНП в качестве остаточного ресурса принимается наработка оборудования или групп элементов в его составе от текущего момента до перехода в предельное состояние (требующее прекращения работы), определяемая с использованием индивидуального ресурса и предшествующей наработки с учётом фактических параметров предшествующей эксплуатации и для конкретных заданных параметров последующей эксплуатации. При этом к ресурсу индивидуальному относится ресурс оборудования или групп элементов в его составе, рассчитанного с учётом фактических данных по геометрическим размерам и состоянию металла для конкретных заданных параметров эксплуатации.
106. Испытания на жаропрочность требуется выполнять в диапазонах температур и напряжений, в пределах которых механизмы ползучести и разрушения металла при лабораторных исследованиях и эксплуатации подобны.
Количество испытываемых образцов на одно состояние металла (одна серия испытаний) должно быть не менее восьми.
107. Диапазон изменения времени испытания (до разрушения) в пределах одной серии испытываемых образцов составляет не менее одного порядка.
Минимальное время до разрушения образца, принимаемое в расчёт при обработке результатов испытаний, должно составлять не менее 300 часов.
108. Диапазон задаваемых напряжений для серии испытываемых образцов следует устанавливать в пределах от 1,25 до 2,0 от уровня рабочих напряжений.
Следует по возможности задавать напряжение испытаний образца ниже уровня 1,25 от рабочего напряжения, так как при этом будет повышаться точность конечной оценки характеристик жаропрочности по результатам данной серии испытаний.
109. В процессе испытаний определяют для каждого разрушенного образца значение параметра длительной прочности 
по формуле:
по формуле:
- время до разрушения образца, ч;
- постоянная.
Следует принимать: для углеродистых, низколегированных и легированных сталей 
; для высоколегированных аустенитных сталей 
; для хромистых сталей 
.
; для высоколегированных аустенитных сталей ; для хромистых сталей .
110. По результатам испытаний серии образцов (для конкретного состояния металла) строят условную параметрическую диаграмму длительной прочности в координатах " 
", где 
- напряжение в испытуемом образце, МПа.
", где - напряжение в испытуемом образце, МПа.
Параметрическую диаграмму допускается использовать для графического определения условного предела длительной прочности металла (для заданных температуры и ресурсной базы) или остаточного ресурса для заданных температуры и уровня рабочего напряжения (с учётом коэффициента запаса прочности).
Экстраполяция предела длительной прочности по результатам испытаний серии образцов выполняется на ресурс, не превышающий суммарную базу испытаний данной серии более чем на порядок.
111. Определение элементного состава металла методами химического анализа (с помощью химических реакций) проводят на специально отобранных пробах в виде стружки, мелких частиц металла (опилок).
Поверхность металла для отбора проб тщательно очищается от окалины и прочих загрязнений. Пробы отбирают в нескольких местах по поверхности или сечению детали сверлами или специально заточенным резцом.
Недопустимо попадание на отбираемую пробу масла или охлаждающей эмульсии. Поверхность стружки не должна иметь цветов побежалости. Не следует отбирать пробу (опилки) напильником во избежание попадания в неё частиц постороннего материала.
112. Для определения химического состава металла в лабораторных условиях предпочтительно использовать современные технические средства: стационарные приборы оптико-эмиссионного или рентгенофлуоресцентного принципа действия. С помощью стационарных аналитических приборов определяют химический состав металла на демонтированных деталях или вырезанных образцах.
Основные требования и правила к методам определения химического состава металла с использованием стационарных оптико-эмиссионных и рентгенофлуоресцентных приборов аналогичны таковым, как и при использовании подобных приборов мобильного применения в соответствии с пунктами 77-79 ФНП.
113. Назначенный ресурс устанавливается для однотипных по конструкции, маркам стали изготовления и условиям эксплуатации элементов оборудования на основании результатов расчётно-экспериментальных исследований и опыта эксплуатации.
114. Назначенный ресурс для групп элементов оборудования не является предельным, обозначающим при его достижении необходимость обязательного вывода из эксплуатации и демонтажа данных элементов. По достижении группой элементов оборудования назначенного ресурса выполняется техническое диагностирование этих элементов и продление на основании его результатов срока их эксплуатации.
Элементы оборудования, для которых назначенный ресурс не устанавливается, на основании удовлетворительных результатов эксплуатационного контроля допускаются в дальнейшую эксплуатацию до очередного контроля согласно указанной в регламенте периодичности или до срока проведения ЭПБ.
115. Значения назначенного ресурса коллекторов котлов, работающих при температуре 450°С и выше, в зависимости от расчётных параметров эксплуатации и применённых марок стали, приведены в таблице VI.1.
Марка стали коллектора котла | Расчетная температура пара в коллекторе, °С | Назначенный ресурс коллекторов котла, тысяч часов |
12МХ |  | 300 |
12МХ | 511-530 | 250 |
15ХМ |  | 300 |
12Х1МФ |  | 200 |
12Х1МФ | >545 | 150 |
15Х1М1Ф | | 200 |
15Х1М1Ф | >545 | 150 |
X10CrMoVNb9-1, 10Х9МФБ | независимо от температуры (но более 450°С) | 200 |
116. Назначенный ресурс прямых участков и гибов паропроводов и пароперепускных труб в пределах котлов и паровых турбин равен назначенному ресурсу прямых участков и гибов станционных паропроводов из аналогичных марок стали, эксплуатирующихся при таких же номинальных параметрах пара в соответствии с пунктом 120 ФНП.
117. Ресурс надёжной эксплуатации труб поверхностей нагрева котла, работающих при 450°С и выше, устанавливается при проведении планового обследования после наработки 50 тысяч часов - согласно пункту 125 ФНП (таблица VII.1, позиция 1) - с учётом результатов исследования состояния металла на вырезках в соответствии с пунктом 131 ФНП. Если при этом величина остаточного ресурса труб контролируемой поверхности нагрева превысит 50 тысяч часов, то данная поверхность нагрева допускается в дальнейшую эксплуатацию на 50 тысяч часов, по истечении которых должно быть проведено очередное обследование (с оценкой остаточного ресурса).
118. Назначенный ресурс барабанов, установленный в зависимости от марки, стали и эксплуатационных параметров (за котлом), приведён в таблице VI.2.
Рабочее давление котла, МПа | Марка стали барабана | Назначенный ресурс, тысяч часов |
до 10,0 | Стали 20, 20Б, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15М, 16М, 15ГСМФ | 300,0 |
до 14,0 | Сталь 16ГНМ | 250,0 |
до 17,5 | Сталь 16ГНМА | 300,0 |
до 15,0 | Сталь 15NiCuMoNb5 | 200,0 |
119. Назначенный ресурс крепежа арматуры, работающей при температуре 450°С и выше, в зависимости от номинальных параметров эксплуатации и применённых марок стали приведён в таблице VI.3.
