7.1 Отбор проб и изготовление образцов

7.1.1 Для проведения испытаний от упаковочных единиц заводского состава (таблица 2) отбирают точечные пробы.

Перед отбором точечных проб заводские составы должны быть перемешаны до однородной массы. Объем каждой точечной пробы должен быть не менее 100 см³. Точечные пробы должны отбираться не менее чем из двух заводских упаковок. Точечные пробы объединяют и тщательно перемешивают для получения объединенной пробы. Масса объединенной пробы должна быть не менее 5 кг. Объединенную пробу делят на две равные части, одну из которых используют для проведения испытаний.

Другую часть объединенной пробы помещают в герметически закрывающийся сосуд, опечатывают, маркируют с указанием наименования и марки состава, номера партии, даты отбора пробы и хранят в сухом помещении в течение гарантийного срока. Пробу используют при необходимости проведения арбитражных испытаний.

7.1.2 Изготовление образцов затвердевших составов должно выполняться в соответствии со стандартом на метод испытания или с разделом 7.

Перед проведением испытаний проб заводских составов или перед изготовлением образцов затвердевших составов пробу (состав) перемешивают миксером до однородной массы.

7.1.3 Испытания следует проводить при температуре (21   3) °С и относительной влажности воздуха (55   10) %, если нет особых указаний.

7.2 Испытания заводских составов

7.2.1 Плотность заводских составов определяют по ГОСТ 5802.

7.2.2 Подвижность заводских составов определяют по ГОСТ 5802.

Сохраняемость первоначальной подвижности определяют через 40 мин после определения подвижности на тех же пробах заводского состава. Испытуемые пробы должны в течение контрольного времени (40 мин) находиться в открытой таре (ведре).

7.2.3 рН заводского состава определяют по ГОСТ Р 52020.

7.2.4 Наибольшую крупность зерен наполнителя и содержание зерен наибольшей крупности определяют по ГОСТ 8735 с дополнениями, указанными в 7.2.4.1-7.2.4.4.

7.2.4.1 Для испытаний применяют проволочные сита с квадратными ячейками N 3,2; N 2,8; N 2,5; N 2,2; N 2; N 1,8; N 1,6; N 1,2 и N 1,1 по ГОСТ 3826.

7.2.4.2 Навеску заводского состава массой (160   2) г помещают в стакан вместимостью 400-500 см³ и заливают 200 см³ воды.

7.2.4.3 Содержимое стакана тщательно перемешивают стеклянной палочкой, дают отстояться и жидкость сливают. Процедуру повторяют до тех пор, пока вода над осадком не станет прозрачной. Осадок полностью переносят на фильтр, дают воде стечь и высушивают фильтр с наполнителем в сушильном шкафу при температуре (100   2) °С до постоянной массы. Массу пробы считают постоянной, если разность между результатами двух последовательных взвешиваний не превышает 0,2 % массы пробы.

7.2.4.4 Наибольший размер крупности зерен наполнителя определяют по ситу, подобранному по указанию производителя.

Содержание зерен наибольшей крупности определяют взвешиванием остатка на сите с наиболее крупным наполнителем.

За окончательный результат принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех навесок.

7.2.5 Определение стойкости к стеканию с вертикальных поверхностей

7.2.5.1 Средства испытания

Бетонная плита по ГОСТ 31356.

Малярный стальной шпатель шириной 100 мм.

Металлическая линейка по ГОСТ 427.

Часы с секундной стрелкой по ГОСТ 10733.

7.2.5.2 Подготовка к испытанию и проведение испытания

Для проведения испытания на поверхности бетонной плиты изготовляют три образца размерами 100 x 100 мм и толщиной, равной диаметру зерна наибольшей крупности состава. Декоративный состав наносят металлическим шпателем на бетонную плиту, установленную в горизонтальном положении. Обозначают контур образца. Излишки состава удаляют. Затем плиту устанавливают в вертикальное положение и выдерживают в таком положении 30 мин. По истечении указанного времени измеряют расстояние, на которое сместился образец состава под воздействием собственной массы.

Декоративный состав считают прошедшим испытание, если нанесенные на бетонную плиту образцы не изменили своего первоначального положения.

7.2.6 Массовую долю нелетучих веществ определяют по ГОСТ 31939.

7.2.7 Время высыхания до степени 3 определяют по ГОСТ 19007 со следующими дополнениями.

Для испытаний применяют бетонные плиты по ГОСТ 31356. После нанесения состава сушку проводят при температуре (21   3) °С и относительной влажности (55   10) %.

Образцы считают выдержавшими испытание, если время высыхания каждого образца не превысило 5 ч.

Испытание проводят на трех образцах.

7.3 Испытания затвердевших составов

7.3.1 Прочность сцепления с бетонным основанием (адгезию) определяют по ГОСТ 31356 с дополнениями, указанными в 7.3.1.1-7.3.1.4.

7.3.1.1 Образцы изготовляют с помощью трафарета из нержавеющей стали (или другого материала, не деформируемого при постоянной температуре и не впитывающего воду) толщиной 3 или 5 мм с квадратными отверстиями размерами 50 x 50 мм или круглыми отверстиями диаметром 56,5 мм. Толщину трафарета назначают по наибольшей крупности зерна наполнителя. Стенки отверстий должны быть обработаны от заусенцев. Для лучшего снятия трафарета допускается смазывать стенки отверстий маслом на органической или синтетической основе.

Образцы выдерживают 14 сут при температуре (21   3) °С и относительной влажности (55   10) %. Число образцов должно быть не менее пяти.

7.3.1.2 Основные характерные виды отрывов (разрывов) приведены на рисунке 1.

7.3.1.3 Декоративные составы, показавшие при испытаниях на двух и более образцах характер отрыва АТ-1, считают не прошедшими испытания.

7.3.1.4 Прочность сцепления (адгезию) при испытании одного образца А_n, МПа, определяют по формуле

где F - максимальная сила отрыва (разрыва) образца от основания, Н;

S - площадь контакта поверхности образца с основанием, мм² (S = 2500 мм²).

Каждое единичное значение прочности сцепления вычисляют с точностью до 0,01 МПа.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов испытания образцов, показавших характер отрыва АТ-2 и АТ-3, рассчитанное с точностью до 0,01 МПа по формуле