Действующий
8.3.15 Механизированная сварка в углекислом газе применяется для любых конструктивных элементов резервуаров при выполнении сварных соединений, а также при устранении дефектов сварных швов – во всех пространственных положениях.
8.3.16 Расход защитного газа (СО2) следует устанавливать в зависимости от скорости ветра в зоне выполнения работ, в соответствии с таблицей 4.
8.3.17 Рекомендуемые режимы механизированной сварки в среде СО2 стыковых, угловых и тавровых соединений приведены в таблице 5.
Фактические режимы сварки уточняются при аттестации технологии сварки и записываются в операционные технологические карты.
При сварке нахлесточных соединений в нижнем положении швы катетом до 8 мм можно выполнять за один проход (за исключением сварных соединений настилов стационарных крыш и днища резервуара). Швы больших катетов следует выполнять за два или несколько проходов. Требуемые размеры шва при этом обеспечиваются выбором соответствующей скорости сварки и амплитуды поперечных колебаний горелки. При сварке угловых швов в других пространственных положениях режим сварки выбирают таким же, как при выполнении заполняющих слоев стыковых соединений.
Т а б л и ц а 5 – Рекомендуемые режимы механизированной сварки в среде СО2 стыковых, угловых и тавровых соединений
Марка проволоки и диаметр | Пространственное положение шва | Слой шва | Сварочный ток, А | Напряжение дуги, В | Вылет электрода, мм |
Св-08Г2С диаметр 1,2 мм | Нижнее | Корневой | 140–210 | 19–22 | 10–15 |
Заполняющие | 180–320 | 20–28 | |||
Облицовочные | 160–320 | 20–28 | |||
Вертикальное | Корневой | 140–180 | 19–22 | ||
Заполняющие | 160–220 | 19–24 | |||
Облицовочные | 140–160 | 19–22 | |||
Горизонтальное | Корневой | 160–180 | 19–22 | ||
Заполняющие | 240–300 | 22–26 | |||
Облицовочные | 160–220 | 20–25 | |||
Потолочное | Все | 140–160 | 18–20 | ||
| П р и м е ч а н и я1 Режимы сварки уточняются при разработке технологии сварки.2 Ориентировочная скорость подачи проволоки для указанных значений тока – 250– 80 см/мин. | |||||
8.3.18 Число проходов сварного шва выбирают в зависимости от толщины металла в соответствии с операционной технологической картой. При ширине разделки свыше 15 мм, сварку каждого слоя выполняют за два и более проходов.
8.3.19 Сварка под флюсом, применяется при сварке резервуарных конструкций для монтажа днища, понтонов и плавающих крыш в нижнем положении, сварке уторного шва и сварке горизонтальных соединений листов стенки.
- надежная защита дуги от воздуха должна быть обеспечена применением флюса с высотой слоя над дугой не менее 30 мм;
- кромки металла, соприкасающиеся с флюсом должны быть свободными от ржавчины, влаги и жировых пленок;
- подсос воздуха и влаги в зону дуги через зазоры в свариваемых листах должен быть исключен за счет предварительной подварки шва тонким слоем, выполняемым механизированной сваркой в защитном газе или порошковой проволокой, или применения подкладок;
- полное проплавление кромок и сплошность швов должны обеспечиваться за счет правильно подобранных режимов сварки и обеспечения контролируемого направления электродной проволоки в зону сварки;
- после каждого прохода и очистки шва от шлаковой корки следует проводить визуальный контроль шва и исправление дефектных участков;
8.3.21 Автоматическая сварка под флюсом горизонтальных соединений производится, как правило, двумя сварщиками-операторами, при этом каждый оператор сваривает слой со своей стороны стенки резервуара (с внутренней стороны – первый сварщик, с внешней стороны – второй сварщик). До начала автоматической сварки следует выполнить полуавтоматом корневой слой шва толщиной от 2 до 4 мм. В таблице 6 указано рекомендуемое число слоев шва при автоматической сварке горизонтальных соединений стенки под флюсом. Завышение площади сечения прохода и, соответственно, размеров сварочной ванны приводит к образованию наплывов и несплавлений кромок.
Т а б л и ц а 6 – Рекомендуемое число слоев шва при автоматической сварке горизонтальных соединений стенки под флюсом
Толщина свариваемых поясов стенки, мм | Минимальное число проходов |
8 …12 | Один с каждой стороны |
13…16 | От одного до двух с каждой стороны |
17…18 | Два с каждой стороны |
19…20 | От двух до трех с каждой стороны |
21…24 | Три с каждой стороны |
25…28 | От трех до четырех с каждой стороны |
29…32 | От четырех до пяти с каждой стороны |
8.3.22 Автоматическую дуговую сварку под флюсом надлежит выполнять непрерывно при наложении каждого валика (слоя) на всю длину технологического участка (секции).
8.3.23 При сварке горизонтальных швов с шириной разделки кромок более 12 мм рекомендуется выполнять последние заполняющие и облицовочные слои шва за несколько проходов, т. е. применять многоваликовую сварку. При этом каждый последующий валик в данном слое должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины.
8.3.24 Для облегчения удаления шлака рекомендуется применять режимы и технику сварки, обеспечивающие вогнутую (менискообразную) форму поверхности корневого и заполняющих слоев. После сварки каждого слоя поверхность шва необходимо очистить от шлака и зашлифовать участки шва с резкими межваликовыми переходами.
8.3.25 В процессе сварки следует выполнять мероприятия по недопущению увлажнения флюса. Остатки флюса после каждой смены должны храниться в сушильном шкафу.
8.3.26 Сварку металлоконструкций при отрицательных температурах проводят при выполнении следующих требований:
- сварка каждого участка сварного шва проводится без перерыва – не допускается прекращать сварку до выполнения проектного сечения шва на каждом отдельном участке металлоконструкции. В случае вынужденного прекращения работ процесс сварки может быть возобновлен только после повторного подогрева металла в зоне стыка до рекомендуемой температуры.
- приварка монтажных приспособлений к основным конструкциям резервуара выполняется электродами типа Э50А с основным покрытием.
8.3.27 Температура подогрева кромок и межслойная температура при сварке резервуаров должна устанавливаться в соответствии с таблицей 7. Ширина зоны подогрева – не менее 100 мм в каждую сторону от стыка. Подогрев кромок при автоматической сварке горизонтальных стыков стенки резервуаров необходимо выполнять многосопельными газовоздушными горелками, обеспечивающими равномерный подогрев металла по длине стыка, непосредственно перед местом сварки.
При наличии влаги на кромках соединений перед сваркой конструктивных элементов из любых сталей производится просушка кромок при температуре 50 ºС.
Контроль температуры подогрева следует вести контактными термометрами, термокарандашами или пирометрами.
Т а б л и ц а 7 – Температура предварительного подогрева кромок при сварке резервуарных металлоконструкций
Характеристика стали | Толщина металла, мм | Температура предварительного подогрева кромок при температуре воздуха, °С | ||
от плюс 5 до минус 5 | от минус 5 до минус 20 | Ниже минус 20 | ||
| Углеродистая илинизколегированнаяс пределомтекучести до 430МПа | До 12 включ. | Просушка 50 °С | ||
Св. 12 и до 18 включ. | 100 °С | 125 °С | ||
| Низколегированнаяс пределомтекучести выше 430МПа | До 12 включ. | 100 °С | 125 °С | |
Св. 12 | 100 °С | 125 °С | 150 °С | |
8.3.28 Сварку следует производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений напряжения дуги не должны быть более 5 % и силы сварочного тока 10 %. Контроль режимов сварки должен выполняться не реже двух раз в смену, с соответствующими записями в журнале (А.1 приложения А).
8.3.29 По окончанию сварочных работ все вспомогательные сборочные приспособления и остатки крепивших их швов должны быть удалены, сварные соединения зачищены от шлака и брызг металла, зашлифованы и проконтролированы.
8.3.30 Все сведения о выполнении сварочных работ должны регулярно заноситься в журнал пооперационного контроля (А.1 приложения А).
9.1 При сооружении резервуаров следует применять следующие методы контроля качества сварных соединений:
- визуальный и измерительный контроль, всех сварных соединений резервуара с применением шаблонов, линеек, отвесов, геодезических приборов и т. д.;
- контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов с применением проб «мел-керосин», ПВТ, избыточного давления воздуха или ПВК;
- физические методы – для выявления наличия внутренних дефектов: РК или УЗК, а для контроля наличия поверхностных дефектов с малым раскрытием – магнитопорошковый контроль или цветную дефектоскопию.
Применяемые методы контроля по видам сварных соединений – в соответствии с таблицей 32 ГОСТ 31385–2016.
Контроль качества сварных соединений должен проводиться по технологическим картам контроля с применением исправных и поверенных средств измерения.
Средства измерений (шаблоны, рулетки, линейки, штангенциркули, отвесы, геодезические приборы, лазерные дальномеры и т. д.) выбирать из условий обеспечения заданной точности измерений.
Допускается ремонт швов с дефектами по результатам контроля с применением сварки одного и того же места не более двух раз.