Действующий
Марка проволоки и диаметр | Пространственное положение шва | Слой шва | Сварочный ток, А | Напряжение дуги, В | Вылет электрода, мм |
Св-08Г2С диаметр 1,2 мм | Нижнее | Корневой | 140–210 | 19–22 | 10–15 |
Заполняющие | 180–320 | 20–28 | |||
Облицовочные | 160–320 | 20–28 | |||
Вертикальное | Корневой | 140–180 | 19–22 | ||
Заполняющие | 160–220 | 19–24 | |||
Облицовочные | 140–160 | 19–22 | |||
Горизонтальное | Корневой | 160–180 | 19–22 | ||
Заполняющие | 240–300 | 22–26 | |||
Облицовочные | 160–220 | 20–25 | |||
Потолочное | Все | 140–160 | 18–20 | ||
| П р и м е ч а н и я1 Режимы сварки уточняются при разработке технологии сварки.2 Ориентировочная скорость подачи проволоки для указанных значений тока – 250– 80 см/мин. | |||||
8.3.18 Число проходов сварного шва выбирают в зависимости от толщины металла в соответствии с операционной технологической картой. При ширине разделки свыше 15 мм, сварку каждого слоя выполняют за два и более проходов.
8.3.19 Сварка под флюсом, применяется при сварке резервуарных конструкций для монтажа днища, понтонов и плавающих крыш в нижнем положении, сварке уторного шва и сварке горизонтальных соединений листов стенки.
- надежная защита дуги от воздуха должна быть обеспечена применением флюса с высотой слоя над дугой не менее 30 мм;
- кромки металла, соприкасающиеся с флюсом должны быть свободными от ржавчины, влаги и жировых пленок;
- подсос воздуха и влаги в зону дуги через зазоры в свариваемых листах должен быть исключен за счет предварительной подварки шва тонким слоем, выполняемым механизированной сваркой в защитном газе или порошковой проволокой, или применения подкладок;
- полное проплавление кромок и сплошность швов должны обеспечиваться за счет правильно подобранных режимов сварки и обеспечения контролируемого направления электродной проволоки в зону сварки;
- после каждого прохода и очистки шва от шлаковой корки следует проводить визуальный контроль шва и исправление дефектных участков;
8.3.21 Автоматическая сварка под флюсом горизонтальных соединений производится, как правило, двумя сварщиками-операторами, при этом каждый оператор сваривает слой со своей стороны стенки резервуара (с внутренней стороны – первый сварщик, с внешней стороны – второй сварщик). До начала автоматической сварки следует выполнить полуавтоматом корневой слой шва толщиной от 2 до 4 мм. В таблице 6 указано рекомендуемое число слоев шва при автоматической сварке горизонтальных соединений стенки под флюсом. Завышение площади сечения прохода и, соответственно, размеров сварочной ванны приводит к образованию наплывов и несплавлений кромок.
Т а б л и ц а 6 – Рекомендуемое число слоев шва при автоматической сварке горизонтальных соединений стенки под флюсом
Толщина свариваемых поясов стенки, мм | Минимальное число проходов |
8 …12 | Один с каждой стороны |
13…16 | От одного до двух с каждой стороны |
17…18 | Два с каждой стороны |
19…20 | От двух до трех с каждой стороны |
21…24 | Три с каждой стороны |
25…28 | От трех до четырех с каждой стороны |
29…32 | От четырех до пяти с каждой стороны |
8.3.22 Автоматическую дуговую сварку под флюсом надлежит выполнять непрерывно при наложении каждого валика (слоя) на всю длину технологического участка (секции).
8.3.23 При сварке горизонтальных швов с шириной разделки кромок более 12 мм рекомендуется выполнять последние заполняющие и облицовочные слои шва за несколько проходов, т. е. применять многоваликовую сварку. При этом каждый последующий валик в данном слое должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины.
8.3.24 Для облегчения удаления шлака рекомендуется применять режимы и технику сварки, обеспечивающие вогнутую (менискообразную) форму поверхности корневого и заполняющих слоев. После сварки каждого слоя поверхность шва необходимо очистить от шлака и зашлифовать участки шва с резкими межваликовыми переходами.
8.3.25 В процессе сварки следует выполнять мероприятия по недопущению увлажнения флюса. Остатки флюса после каждой смены должны храниться в сушильном шкафу.
8.3.26 Сварку металлоконструкций при отрицательных температурах проводят при выполнении следующих требований:
- сварка каждого участка сварного шва проводится без перерыва – не допускается прекращать сварку до выполнения проектного сечения шва на каждом отдельном участке металлоконструкции. В случае вынужденного прекращения работ процесс сварки может быть возобновлен только после повторного подогрева металла в зоне стыка до рекомендуемой температуры.
- приварка монтажных приспособлений к основным конструкциям резервуара выполняется электродами типа Э50А с основным покрытием.
8.3.27 Температура подогрева кромок и межслойная температура при сварке резервуаров должна устанавливаться в соответствии с таблицей 7. Ширина зоны подогрева – не менее 100 мм в каждую сторону от стыка. Подогрев кромок при автоматической сварке горизонтальных стыков стенки резервуаров необходимо выполнять многосопельными газовоздушными горелками, обеспечивающими равномерный подогрев металла по длине стыка, непосредственно перед местом сварки.
При наличии влаги на кромках соединений перед сваркой конструктивных элементов из любых сталей производится просушка кромок при температуре 50 ºС.
Контроль температуры подогрева следует вести контактными термометрами, термокарандашами или пирометрами.
Т а б л и ц а 7 – Температура предварительного подогрева кромок при сварке резервуарных металлоконструкций
Характеристика стали | Толщина металла, мм | Температура предварительного подогрева кромок при температуре воздуха, °С | ||
от плюс 5 до минус 5 | от минус 5 до минус 20 | Ниже минус 20 | ||
| Углеродистая илинизколегированнаяс пределомтекучести до 430МПа | До 12 включ. | Просушка 50 °С | ||
Св. 12 и до 18 включ. | 100 °С | 125 °С | ||
| Низколегированнаяс пределомтекучести выше 430МПа | До 12 включ. | 100 °С | 125 °С | |
Св. 12 | 100 °С | 125 °С | 150 °С | |
8.3.28 Сварку следует производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений напряжения дуги не должны быть более 5 % и силы сварочного тока 10 %. Контроль режимов сварки должен выполняться не реже двух раз в смену, с соответствующими записями в журнале (А.1 приложения А).
8.3.29 По окончанию сварочных работ все вспомогательные сборочные приспособления и остатки крепивших их швов должны быть удалены, сварные соединения зачищены от шлака и брызг металла, зашлифованы и проконтролированы.
8.3.30 Все сведения о выполнении сварочных работ должны регулярно заноситься в журнал пооперационного контроля (А.1 приложения А).
9.1 При сооружении резервуаров следует применять следующие методы контроля качества сварных соединений:
- визуальный и измерительный контроль, всех сварных соединений резервуара с применением шаблонов, линеек, отвесов, геодезических приборов и т. д.;
- контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов с применением проб «мел-керосин», ПВТ, избыточного давления воздуха или ПВК;
- физические методы – для выявления наличия внутренних дефектов: РК или УЗК, а для контроля наличия поверхностных дефектов с малым раскрытием – магнитопорошковый контроль или цветную дефектоскопию.
Применяемые методы контроля по видам сварных соединений – в соответствии с таблицей 32 ГОСТ 31385–2016.
Контроль качества сварных соединений должен проводиться по технологическим картам контроля с применением исправных и поверенных средств измерения.
Средства измерений (шаблоны, рулетки, линейки, штангенциркули, отвесы, геодезические приборы, лазерные дальномеры и т. д.) выбирать из условий обеспечения заданной точности измерений.
Допускается ремонт швов с дефектами по результатам контроля с применением сварки одного и того же места не более двух раз.
Места ремонта сваркой должны быть идентифицированы клеймом сварщика, проконтролированы и отражены в производственной документации.
9.2 Визуально-измерительный контроль проводят на 100 % длины всех сварных соединений резервуара. Требования к визуально-измерительному контролю приведены в [13].
Требования к качеству, форме и размерам сварных соединений должны соответствовать 9.3, 9.4 ГОСТ 31385–2016, проектной и рабочей документации.
9.3.1 Контролю на герметичность подлежат все сварные швы, обеспечивающие герметичность резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона или плавающей крыши.
9.3.2 Контроль герметичности сварных швов керосином осуществляется с применением пробы «мел-керосин». При этом одна из сторон сварного соединения подвергается обильному смачивания керосином (обычно менее доступная для тщательного внешнего осмотра). На противоположной стороне сварного соединения, предварительно покрытой водной суспензией мела или каолина, не должно появляться пятен. Продолжительность контроля должна быть не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 24 ч при отрицательной. Время выдержки может быть уменьшено в соответствии с требованиями технологического процесса в зависимости от толщины металла, типа сварного шва и температуры испытания. При предварительном нагреве смазываемых керосином деталей до температуры 60 °C … 70 °C время выдержки может сокращаться до 2 ч.
9.3.3 При вакуумном методе контроля герметичности сварных швов вакуум камеры должен создавать разрежение над контролируемым участком с перепадом давления не менее 2,5 кПа. Перепад давления должен проверяться вакуумметром. Негерметичность сварного шва обнаруживается по образованию пузырьков в нанесенном на сварное соединение мыльном или другом пенообразующем растворе. В зимних условиях в пенообразующий раствор следует добавить от 100 до 200 г поваренной соли на 1 л воды в зависимости от температуры наружного воздуха.
Допускается не производить контроль на герметичность стыковых соединений листов стенки толщиной 14 мм и более.
9.3.4 Контроль давлением применяется для проверки герметичности сварных швов приварки усиливающих листовых накладок люков и патрубков в стенке резервуаров. Контроль производится путем создания избыточного воздушного давления от 4,0 до 40,0 кПа в зазоре между стенкой резервуара и усиливающей накладкой с использованием для этого контрольного отверстия в усиливающей накладке. При этом на сварные швы, как внутри, так и снаружи резервуара, должна быть нанесена мыльная пленка, пленка льняного масла или другого пенообразующего вещества, позволяющего обнаружить утечки. После проведения испытаний контрольное отверстие должно быть заполнено ингибитором коррозии.