4. Правила приемки

4.1. Для проверки соответствия стропов требованиям настоящего РД предприятие должно проводить приемо-сдаточные испытания.

4.2. При испытаниях каждый строп проверяют на соответствие требованиям пп. 2.1.1, 2.2.6, 2.6.1, 2.6.2 и 3.1.

4.3. Каждый строп должен быть испытан статической нагрузкой, превышающей грузоподъемность этого стропа на 25%.

4.4. Элементы стропов (крюки, соединительные звенья, ветви стропов и др.) при их серийном изготовлении для поставки на предприятия, производящие стропы, подлежат испытанию статической нагрузкой, превышающей номинальную грузоподъемность элемента на 75%, на предприятии-изготовителе. Испытанию подвергают не менее 2% каждой партии изготавливаемых элементов, но не менее двух единиц.

Допускается испытывать указанные элементы непосредственно в составе стропа соответствующей грузоподъемности.

При индивидуальном изготовлении подлежат испытанию элементы каждого стропа или каждый строп.

4.5. При статических испытаниях стропов и их элементов визуально проверяют отсутствие остаточных деформаций и трещин на внешних поверхностях элементов, повреждений канатных ветвей, а также смещения канатов в креплениях.

4.6. Каждый цепной строп должен быть проверен на соответствие требованиям пп .2.2.1, 2.2.2 и 2.4.1.

4.7. Каждый канатный строп должен быть проверен на соответствие требованиям пп. 2.2.3-2.2.5, 2.4.1, 2.4.5-2.4.7.

4.8. Крюки должны проверяться на соответствие требованиям пп. 2.4.8, 2.4.11 и 2.4.12.

На соответствие требованиям п. 2.4.11 должны проверяться все заготовки крюков, изготовленные свободной ковкой, и первая и последняя заготовки из партии, изготовленной горячей штамповкой. Партия заготовок должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из металла одной плавки, на одном штампе и совместно прошедших термообработку.

4.9. При изготовлении крюков свободной ковкой или штамповкой материалы должны проверяться на соответствие предела текучести и относительного удлинения нормативным значениям в объеме, установленном в табл. 4.

Зависимость числа проверяемых заготовок крюков от размера партии

┌───────────────────────────────┬───────────────────────────────────────┐
│         Размер партии         │            Число заготовок            │
├───────────────────────────────┼───────────────────────────────────────┤
│             До 6              │                   1                   │
├───────────────────────────────┼───────────────────────────────────────┤
│          От 6 до 30           │                   2                   │
├───────────────────────────────┼───────────────────────────────────────┤
│         От 30 до 200          │                   3                   │
├───────────────────────────────┼───────────────────────────────────────┤
│           Свыше 200           │                   5                   │
└───────────────────────────────┴───────────────────────────────────────┘

┌───────────────────────────────┬───────────────────────────────────────┐

Образцы для испытаний крюков, изготовленных свободной ковкой, должны вырезаться из припуска заготовки крюка, а изготовленных горячей штамповкой - из тела крюка.

Временное сопротивление разрыву и ударную вязкость стали следует проверять по требованию потребителя.

4.10. На соответствие требованиям п. 2.5.3 должно проверяться не менее 2% партии подвергающихся сварке элементов.

4.11. На соответствие требованиям пп. 2.4.10 и 2.4.14 следует проверять не менее 10% деталей.

4.12. На соответствие требованиям п. 2.4.12 следует проверять все детали.

4.13. Алюминиевые втулки проверяют на соответствие требованиям п. 2.3.4.

4.14. Для элементов, подвергающихся выборочной проверке, при получении неудовлетворительных результатов по какому-либо из показателей должна производиться повторная проверка по этому показателю удвоенного числа образцов, взятых из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки партию бракуют.

5. Методы контроля и испытаний

5.1. При испытаниях стропов статической нагрузкой по п .4.3 их ветви должны быть расположены под углом 90° друг к другу.

Допускаются испытания под другим углом с соответствующим пересчетом действующих нагрузок.

При серийном изготовлении стропов время их выдержки под нагрузкой составляет 3 мин, при индивидуальном изготовлении - 10 мин.

Испытательную нагрузку создают с помощью тарировочных грузов или нагрузочных приспособлений с контролем величины нагрузки посредством измерительных приборов.

5.2. Элементы стропов (соединительные звенья, крюки) испытывают на соответствие требованиям п. 4.4 с помощью нагрузочных устройств или стендов, снабженных приборами, контролирующими величину действующей нагрузки.

5.3. Соответствие материалов и полуфабрикатов элементов стропов и сварочных материалов требованиям пп. 2.2.1, 2.2.3, 2.3.1-2.3.5 проверяют по технической документации на изготовление, утвержденной в установленном порядке.

Качество материалов проверяют по сертификатам или результатам лабораторного анализа.

5.4. Качество поверхностей элементов по пп. 2.4.12 и 2.4.14, правильность расположения сварных швов по п. 2.4.13, качество заделки концов канатов по пп. 2.4.3-2.4.6, цельность канатных ветвей стропов по п. 2.4.2 проверяют визуально.

5.5. Отклонение длин ветвей по п .2.1.10, размеры алюминиевых втулок по п. 2.4.7, радиус гибки по п. 2.4.10, глубину вмятин по п. 2.4.12, увеличение диаметра сечения элемента и относительное смещение концов элемента по п. 2.5.3, размеры сварных швов по п. 2.5.4 проверяют с помощью универсального мерительного инструмента.

5.6. Качество сварных соединений, выполненных контактной сваркой, по п. 2.5.3 проверяют путем их осмотра, обмера и механических испытаний звеньев на статическое растяжение по ГОСТ 6996.

5.7. Твердость металла по п. 2.4.14 определяют по ГОСТ 9012, предел текучести, временное сопротивление разрыву и относительное удлинение металла - по ГОСТ 1497, ударную вязкость металла - по ГОСТ 9454.

6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

6.1. Каждый строп должен быть снабжен маркировочной биркой (ст. 3.30 Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов), на которой указывают:

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

порядковый номер стропа по системе нумерации предприятия-изготовителя;

грузоподъемность стропа;

дату испытаний (месяц, год).

Способ крепления маркировочной бирки должен обеспечивать ее сохранность до конца эксплуатации стропа.

Рекомендуемые размеры маркировочных бирок и способы их крепления приведены в приложении 2.

6.2. На каждом элементе и захвате стропа на установленном для маркировки месте методом штамповки или ударным способом должны быть нанесены:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение элемента или захвата по системе предприятия-изготовителя;

порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя или номер партии.

6.3. Стропы одного типа, длины и одинаковой грузоподъемности свертывают кольцом, комплектуют в одну общую бухту, которую завязывают по периметру не менее чем в трех местах.