(Действующий) Межгосударственный стандарт ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО...

Докипедия просит пользователей использовать в своей электронной переписке скопированные части текстов нормативных документов. Автоматически генерируемые обратные ссылки на источник информации, доставят удовольствие вашим адресатам.

Действующий

Межгосударственный стандарт ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81)"Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю"

Metals. Method of Brinell hardness measurement

Дата введения 1 января 1960 г.
Введен впервые
Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю металлов с твердостью не более 650 единиц.
Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием усилия, приложенного перпендикулярно к поверхности образца, в течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия усилия.
Определения и обозначения приведены в приложении 1.
(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).

1. Отбор образцов

1.1. Толщина образца S должна не менее чем в 8 раз превышать глубину отпечатка h и определяется по формуле
(F выражена в H);
(F выражена в кгс);
Минимальную толщину образца определяют в соответствии с приложением 2.
1.2. Поверхность образца должна быть плоской и гладкой.
Шероховатость поверхности образца (или площадки на изделии) Ra должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789, если нет других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
1.3. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись свойства металла в результате механической или другой обработки, например от нагрева или наклепа.
Разд. 1. (Измененная редакция, Изм. N 5).
Разд. 2. (Исключен, Изм. N 5).

3. Аппаратура

3.1. Прибор для измерения твердости по ГОСТ 23677.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
3.2. Шарик стальной диаметром 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм должен иметь твердость не менее 850 HV10;
шарик из твердого сплава диаметром 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм должен иметь твердость не менее 1500 HV10.
Предельные отклонения диаметра шарика от номинального приведены в табл. 1а.
Таблица 1а
Номинальный диаметр шарика, мм
Предельное отклонение
10,0
5,0
2,5
2,0
1,0
Требования к разноразмерности по диаметру, непостоянству единичного диаметра, отклонению от сферичности и шероховатости поверхности должны соответствовать шарикам степени точности 20 по ГОСТ 3722.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
3.3. (Исключен, Изм. N 5).

4. Измерение твердости

4.1. Измерение твердости проводят при температуре .
При разногласиях в оценке качества металлопродукции измерение твердости проводят при температуре .
(Поправка, ИУС 4-2003).
4.2. При измерении твердости прибор должен быть защищен от ударов и вибрации.
4.3. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).
4.4. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.
4.5. При твердости металлов менее 450 единиц для измерения твердости применяют стальные шарики или шарики из твердого сплава;
при твердости металлов более 450 единиц - шарики из твердого сплава.
4.6. Значение К выбирают в зависимости от металла и его твердости в соответствии с табл. 2.
Таблица 2
Материал
Твердость по Бринеллю
К
Сталь, чугун, высокопрочные сплавы (на основе никеля, кобальта и др.)
До 140
10
140 и более
30
Титан и сплавы на его основе
От 50
15
Медь и сплавы на ее основе, легкие металлы и их сплавы
Менее 35
5
От 35
10
Подшипниковые сплавы
От 8 до 50
2,5
Свинец, олово и другие мягкие металлы
До 20
1
Усилие F в зависимости от значения К и диаметра шарика D устанавливают в соответствии с табл. 3.
Таблица 3
Диаметр шарика D, мм
Усилие F, Н (кгс), для К
30
15
10
5
2,5
1
1,0
294,2
-
98,07
49,03
24,52
9,807
(30)
(10)
(5)
(2,5)
(1)
2,0
1177
-
392,3
196,1
98,07
39,23
(120)
(40)
(20)
(10)
(4)
2,5
1839
-
612,9
306,0
153,0
60,80
(187,5)
(62,5)
(31,2)
(15,6)
(6,2)
5,0
7355
-
2452
1226
612,9
245,2
(750)
(250)
(125)
(62,5)
(25)
10,0
29420
14710
9807
4903
2452
98,7
(3000)
(1500)
(1000)
(500)
(250)
(100)
4.7. Диаметр шарика D и соответствующее усилие F выбирают таким образом, чтобы диаметр отпечатка находился в пределах от 0,24 до 0,6 D.
4.8. При измерении твердости наконечник плавно приводят в соприкосновение с поверхностью образца и плавно прикладывают заданное усилие F до тех пор, пока оно не достигнет необходимой величины.
Продолжительность выдержки наконечника под действием заданного усилия должна соответствовать табл. 4, если не имеется других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
Таблица 4
Твердость по Бринеллю НВ, HBW
Продолжительность выдержки, с
До 10
180
Св. 10 до 35
120
"  35  "   100
30
"
100
10-15