117. Ресурс надёжной эксплуатации труб поверхностей нагрева котла, работающих при 450°С и выше, устанавливается при проведении планового обследования после наработки 50 тысяч часов - согласно пункту 125 ФНП (таблица VII.1, позиция 1) - с учётом результатов исследования состояния металла на вырезках в соответствии с пунктом 131 ФНП. Если при этом величина остаточного ресурса труб контролируемой поверхности нагрева превысит 50 тысяч часов, то данная поверхность нагрева допускается в дальнейшую эксплуатацию на 50 тысяч часов, по истечении которых должно быть проведено очередное обследование (с оценкой остаточного ресурса).

118. Назначенный ресурс барабанов, установленный в зависимости от марки, стали и эксплуатационных параметров (за котлом), приведён в таблице VI.2.

Рабочее давление котла, МПа	Марка стали барабана	Назначенный ресурс, тысяч часов
до 10,0	Стали 20, 20Б, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15М, 16М, 15ГСМФ	300,0
до 14,0	Сталь 16ГНМ	250,0
до 17,5	Сталь 16ГНМА	300,0
до 15,0	Сталь 15NiCuMoNb5	200,0

119. Назначенный ресурс крепежа арматуры, работающей при температуре 450°С и выше, в зависимости от номинальных параметров эксплуатации и применённых марок стали приведён в таблице VI.3.

Марка стали крепежа	Номинальная температура пара,°С	Назначенный ресурс крепежа арматуры, тысяч часов
ЭИ723		200
ЭИ723	>525	100
ЭП182		220
ЭП44		220
ЭП44	>545	100
ЭИ10		270
ЭИ993		220

Паропроводы

120. В таблице VI.4 приведены значения назначенного ресурса паропроводов и их основных элементов в зависимости от типоразмеров паропроводов, номинальных параметров пара и марок стали.

N п/п	Марка стали	Типоразмер паропровода, мм			Номинальные параметры пара		Назначенный ресурс основных элементов паропровода, тысяч часов		Назначенный ресурс паропровода в целом, тысяч часов
			S	R	Т,°С	Р, МПа	Прямые	Гибы труб
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	15Х1М1Ф	980	40	4500	545	3,9	400	100	100
2	15Х1М1Ф	720	25	2500	545	3,9	300	150	150
3	15Х1М1Ф	630	25	2300	545	3,9	400	270	270
4	15Х1М1Ф	465	75	2100	545	25,5	175	110	110
5	15Х1М1Ф	426	16	1700	565	2,2	400	250	250
6	15Х1М1Ф	377	60	1500	545	25,5	150	100	100
7	15Х1М1Ф	377	50	1500	560	14	300	250	250
8	15Х1М1Ф	377	45	1500	560	14	250	200	200
9	15Х1М1Ф	377	45	1500	550	13	300	250	250
10	15Х1М1Ф	377	45	1500	545	14	300	250	250
11	15Х1М1Ф	377	43	1500	560	14	200	150	150
12	15Х1М1Ф	377	43	1500	550	13	300	250	250
13	15Х1М1Ф	377	40	1500	545	14	300	240	240
14	15Х1М1Ф	325	60	1370	545	25,5	320	250	250
15	15Х1М1Ф	325	38	1370	560	14	260	175	175
16	15Х1М1Ф	325	38	1500	550	14	350	270	270
17	15Х1М1Ф	273	50	1000	550	25,5	250	200	200
18	15Х1М1Ф	273	45	1000	545	14	400	350	350
19	15Х1М1Ф	273	36	1000	560	14	300	250	250
20	15Х1М1Ф	273	36	1000	545	14	400	300	300
21	15Х1М1Ф	273	35	1000	565	14	300	220	220
22	15Х1М1Ф	273	34	1000	545	14	400	300	300
23	15Х1М1Ф	273	32	1000	560	13	300	230	230
24	15Х1М1Ф	273	32	1000	555	13	310	260	260
25	15Х1М1Ф	273	32	1000	545	14	300	250	250
26	15Х1М1Ф	273	32	1000	540	10	400	350	350
27	15Х1М1Ф	273	26	1000	510	10	400	350	350
28	15Х1М1Ф	273	16	1000	510	10	300	200	200
29	15Х1М1Ф	245	45	1000	560	25,5	175	110	110
30	15Х1М1Ф	245	45	1000	550	25,5	300	200	200
31	15Х1М1Ф	245	45	1000	545	25,5	300	250	250
32	15Х1М1Ф	245	32	1000	545	14	400	300	300
33	15Х1М1Ф	219	26	850	545	14	300	250	250
34	15Х1М1Ф	219	26	850	540	10	400	350	350
35	15Х1М1Ф	219	25	850	565	14	150	100	100
36	15Х1М1Ф	219	25	850	560	14	220	130	130
37	15Х1М1Ф	219	25	850	550	13	350	300	300
38	15Х1М1Ф	219	25	850	545	14	300	250	250
39	15Х1М1Ф	219	24	850	545	14	300	250	250
40	15Х1М1Ф	219	24	850	540	10	400	350	350
41	15Х1М1Ф	219	22	850	510	10	400	380	350
42	15Х1М1Ф	194	38	750	560	25,8	250	170	170
43	15Х1М1Ф	194	36	750	545	25,5	300	250	250
44	15Х1М1Ф	194	20	750	545	14	250	170	170
45	15Х1М1Ф	168	32	700	550	24	300	250	250
46	15Х1М1Ф	159	30	650	545	25,5	300	250	250
47	15ХМ	325	40	1370	510	10	400	350	350
48	15ХМ	325	34	1370	510	10	400	350	350
49	15ХМ	325	30	1370	510	10	350	300	300
50	15ХМ	273	40	1000	510	10	400	350	350
51	15ХМ	273	35	1000	510	10	400	350	350
52	15ХМ	273	30	1000	510	10	400	350	350
53	15ХМ	273	28	1000	510	10	400	320	320
54	15ХМ	273	26	1000	510	10	350	300	300
55	15ХМ	245	40	1000	510	10	400	350	350
56	15ХМ	219	22	850	510	10	350	320	320
57	15ХМ	194	20	750	510	10	400	350	350
58	15ХМ	194	18	750	510	10	350	300	300
59	15ХМ	168	19	700	510	10	400	350	350
60	12Х1МФ	630	28	2300	560	3,9	250	140	140
61	12Х1МФ	525	45	2500	510	10	400	400	400
62	12Х1МФ	465	20	2100	560	2,85	300	250	250
63	12Х1МФ	465	20	2100	545	3,9	350	250	250
64	12Х1МФ	465	20	2100	545	3,2	300	250	250
65	12Х1МФ	465	19	2100	545	2,8	350	300	300
66	12Х1МФ	465	19	2100	545	4,2	300	150	150
67	12Х1МФ	465	19	2100	545	3,9	300	220	220
68	12Х1МФ	426	20	1700	545	3,7	300	250	250
69	12Х1МФ	426	20	1700	545	3,2	350	300	300
70	12Х1МФ	426	18	1700	545	3,9	320	250	250
71	12Х1МФ	426	18	1700	545	3,2	300	250	250
72	12Х1МФ	426	18	1700	545	2,5	400	300	300
73	12Х1МФ	426	17	1700	565	2,4	300	250	250
74	12Х1МФ	426	17	1700	545	3,9	300	175	175
75	12Х1МФ	426	16	1700	545	3,9	230	110	110
76	12Х1МФ	377	50	1500	565	15,5	80	70	70
77	12Х1МФ	377	50	1500	565	14	150	110	110
78	12Х1МФ	377	50	1500	550	14	300	250	250
79	12Х1МФ	377	45	1500	560	14	115	85	85
80	12Х1МФ	377	45	1500	550	13	230	170	170
81	12Х1МФ	377	45	1500	545	14	250	180	180
82	12Х1МФ	377	17	1500	565	3,9	180	100	100
83	12Х1МФ	377	17	1500	545	3,9	300	250	250
84	12Х1МФ	377	16	1500	545	3,2	320	270	270
85	12Х1МФ	377	15	1500	565	3	280	160	160
86	12Х1МФ	377	15	1500	565	2,8	300	200	200
87	12Х1МФ	325	50	1370	560	14	300	240	240
88	12Х1МФ	325	50	1370	545	14	350	300	300
89	12Х1МФ	325	48	1370	565	13	260	200	200
90	12Х1МФ	325	45	1370	565	14	160	120	120
91	12Х1МФ	325	45	1370	560	14	180	130	130
92	12Х1МФ	325	45	1370	545	14	320	270	270
93	12Х1МФ	325	42	1370	565	13	160	110	110
94	12Х1МФ	325	42	1370	560	14	160	110	110
95	12Х1МФ	325	42	1370	555	13	280	210	210
96	12Х1МФ	325	42	1370	545	14	300	250	250
97	12Х1МФ	325	40	1370	565	14	80	70	70
98	12Х1МФ	325	38	1370	560	14	80	75	75
99	12Х1МФ	325	38	1370	550	14	145	100	100
100	12Х1МФ	325	38	1370	545	14	240	180	180
101	12Х1МФ	325	38	1370	540	14	280	200	200
102	12Х1МФ	325	38	1370	540	10	350	270	270
103	12Х1МФ	325	38	1370	510	10	400	350	350
104	12Х1МФ	325	30	1370	510	10	400	350	350
105	12Х1МФ	325	30	1370	500	10	400	350	350
106	12Х1МФ	325	25	1370	540	10	200	105	105
107	12Х1МФ	325	24	1370	540	10	110	75	75
108	12Х1МФ	325	24	1370	530	10	220	150	150
109	12Х1МФ	325	24	1370	520	10	350	300	300
110	12Х1МФ	325	24	1370	510	10	350	300	300
111	12Х1МФ	325	24	1370	500	10	400	350	350
112	12Х1МФ	325	22	1370	530	9	270	160	160
113	12Х1МФ	325	22	1370	500	9	400	350	350
114	12Х1МФ	325	20	1370	510	10	220	140	140
115	12Х1МФ	325	20	1370	500	8,5	400	300	300
116	12Х1МФ	325	13	1370	565	3	280	160	160
117	12Х1МФ	325	12	1370	565	2,8	270	150	150
118	12Х1МФ	273	45	1000	550	14	350	250	250
119	12Х1МФ	273	40	1000	560	14	280	180	180
120	12Х1МФ	273	40	1000	545	14	330	270	270
121	12Х1МФ	273	36	1000	560	15,5	120	80	80
122	12Х1МФ	273	36	1000	560	14	180	120	120
123	12Х1МФ	273	36	1000	555	13	300	220	220
124	12Х1МФ	273	36	1000	550	14	300	210	210
125	12Х1МФ	273	36	1000	545	14	300	250	250
126	12Х1МФ	273	36	1000	540	14	300	250	250
127	12Х1МФ	273	36	1000	535	13	350	270	270
128	12Х1МФ	273	36	1000	510	10	400	350	350
129	12Х1МФ	273	32	1000	560	14	90	80	80
130	12Х1МФ	273	32	1000	560	13,5	120	95	95
131	12Х1МФ	273	32	1000	555	14	130	90	90
132	12Х1МФ	273	32	1000	555	13	180	120	120
133	12Х1МФ	273	32	1000	550	14	180	120	120
134	12Х1МФ	273	32	1000	550	13	210	140	140
135	12Х1МФ	273	32	1000	545	14	240	160	160
136	12Х1МФ	273	32	1000	540	14	300	210	210
137	12Х1МФ	273	32	1000	510	10	400	350	350
138	12Х1МФ	273	28	1000	530	11	350	300	300
139	12Х1МФ	273	28	1000	510	10	400	350	350
140	12Х1МФ	273	26	1000	555	10	170	120	120
141	12Х1МФ	273	26	1000	530	11	350	300	300
142	12Х1МФ	273	26	1000	530	10	370	320	320
143	12Х1МФ	273	26	1000	510	10	400	350	350
144	12Х1МФ	273	26	1000	510	9	400	350	350
145	12Х1МФ	273	26	1000	500	10	400	350	350
146	12Х1МФ	273	25	1000	540	10	300	250	250
147	12Х1МФ	273	24	1000	510	10	400	350	350
148	12Х1МФ	273	22	1000	540	10	220	140	140
149	12Х1МФ	273	22	1370	540	10	190	130	130
150	12Х1МФ	273	22	1000	510	10	400	350	350
151	12Х1МФ	273	22	1000	500	10	400	350	350
152	12Х1МФ	273	22	1000	500	9	400	350	350
153	12Х1МФ	273	20	1000	540	10	105	75	75
154	12Х1МФ	273	20	1000	530	10	210	130	130
155	12Х1МФ	273	20	1000	520	10	350	300	300
156	12Х1МФ	273	20	1000	510	10	350	300	300
157	12Х1МФ	273	20	1000	510	9	400	320	320
158	12Х1МФ	273	20	1000	500	10	400	330	330
159	12Х1МФ	273	18	1000	510	10	350	250	250
160	12Х1МФ	273	17	1000	520	10	140	70	70
161	12Х1МФ	273	17	1000	510	11	150	70	70
162	12Х1МФ	273	17	1000	510	10	300	160	160
163	12Х1МФ	273	16	1000	510	10	180	80	80
164	12Х1МФ	273	16	1000	500	9	350	300	300
165	12Х1МФ	273	13	1000	560	3,9	280	170	170
166	12Х1МФ	273	11	1000	545	2,6	400	300	300
167	12Х1МФ	245	62,5	1000	550	25,5	300	250	250
168	12Х1МФ	245	45	1000	545	25,5	150	100	100
169	12Х1МФ	245	45	1000	545	14	400	350	350
170	12Х1МФ	245	32	1000	540	10	400	350	350
171	12Х1МФ	245	32	1000	540	13,5	300	250	250
172	12Х1МФ	245	30	1000	560	14	140	90	90
173	12Х1МФ	245	30	1000	555	13	180	130	130
174	12Х1МФ	245	30	1000	550	14	180	130	130
175	12Х1МФ	245	25	1000	510	14	350	320	320
176	12Х1МФ	219	35	850	560	14	300	250	250
177	12Х1МФ	219	32	850	560	14	220	165	165
178	12Х1МФ	219	32	850	560	13	340	240	240
179	12Х1МФ	219	32	850	555	14	340	250	250
180	12Х1МФ	219	30	1000	560	14	180	130	130
181	12Х1МФ	219	29	850	560	14	170	110	110
182	12Х1МФ	219	29	850	545	14	300	250	250
183	12Х1МФ	219	28	850	560	14	160	100	100
184	12Х1МФ	219	28	850	555	13	220	160	160
185	12Х1МФ	219	28	850	550	13	300	220	220
186	12Х1МФ	219	28	850	545	14	320	240	240
187	12Х1МФ	219	28	850	510	14	400	350	350
188	12Х1МФ	219	28	850	510	10	400	350	350
189	12Х1МФ	219	26	850	560	14	100	75	75
190	12Х1МФ	219	26	850	555	13	160	110	110
191	12Х1МФ	219	26	850	550	14	180	120	120
192	12Х1МФ	219	26	850	545	14	240	170	170
193	12Х1МФ	219	26	850	540	10	400	300	300
194	12Х1МФ	219	26	850	510	10	400	350	350
195	12Х1МФ	219	26	850	500	10	400	350	350
196	12Х1МФ	219	25	850	560	13,5	100	75	75
197	12Х1МФ	219	25	850	550	14	150	100	100
198	12Х1МФ	219	25	850	545	14	200	130	130
199	12Х1МФ	219	25	850	540	14	240	170	170
200	12Х1МФ	219	24	850	545	15,5	100	70	70
201	12Х1МФ	219	24	850	540	13	270	190	190
202	12Х1МФ	219	24	850	510	10	400	350	350
203	12Х1МФ	219	22	850	510	10	400	350	350
204	12Х1МФ	219	18	850	540	10	240	150	150
205	12Х1МФ	219	18	850	535	9	300	250	250
206	12Х1МФ	219	16	850	545	3,2	400	350	350
207	12Х1МФ	219	16	850	510	10	350	300	300
208	12Х1МФ	219	16	850	500	7,1	400	350	350
209	12Х1МФ	219	14	850	510	10	340	190	190
210	12Х1МФ	194	36	750	545	25,5	160	110	110
211	12Х1МФ	194	22	750	510	10	400	350	350
212	12Х1МФ	194	20	750	540	10	350	300	300
213	12Х1МФ	194	19	750	540	10	300	250	250
214	12Х1МФ	194	19	750	510	10	400	350	350
215	12Х1МФ	194	19	750	510	9	400	350	350
216	12Х1МФ	194	18	750	510	10	400	350	350
217	12Х1МФ	194	16	750	540	10	230	150	150
218	12Х1МФ	194	15	750	540	10	160	100	100
219	12Х1МФ	194	15	750	520	10	350	300	300
220	12Х1МФ	194	15	750	510	10	370	320	320
221	12Х1МФ	194	15	750	500	10	400	350	350
222	12Х1МФ	194	14	750	535	9	220	150	150
223	12Х1МФ	194	14	750	510	11	350	250	250
224	12Х1МФ	194	14	750	510	10	350	300	300
225	12Х1МФ	194	14	750	500	9	400	350	350
226	12Х1МФ	194	12	750	510	10	300	110	110
227	12Х1МФ	168	20	700	560	14	90	80	80
228	12Х1МФ	168	20	650	550	14	150	100	100
229	12Х1МФ	168	20	650	550	13	210	150	150
230	12Х1МФ	168	20	650	545	13	290	210	210
231	12Х1МФ	168	18	650	540	13	230	160	160
232	12Х1МФ	168	17	650	545	13	120	80	80
233	12Х1МФ	168	14	700	540	10	240	160	160
234	12Х1МФ	168	13	700	540	10	160	100	100
235	12Х1МФ	159	32	600	545	25,5	240	160	160
236	12Х1МФ	159	30	650	545	25,5	190	130	130
237	12Х1МФ	159	22	650	560	14	170	120	120
238	12Х1МФ	159	20	650	560	14	130	90	90
239	12Х1МФ	159	20	650	550	14	200	140	140
240	12Х1МФ	159	18	650	545	14	160	110	110
241	12Х1МФ	159	18	600	540	13,5	260	180	180
242	12Х1МФ	159	18	650	530	14	350	280	280
243	12Х1МФ	159	17	650	540	14	160	110	110
244	12Х1МФ	159	15	650	520	14	270	180	180
245	12Х1МФ	159	13	650	540	10	180	125	125
246	12Х1МФ	159	13	650	510	14	200	125	125
247	12Х1МФ	159	12	650	540	10	100	80	80
248	12Х1МФ	159	10	650	510	10	250	110	110
249	12Х1МФ	159	7	650	545	2,6	400	350	350
250	12Х1МФ	133	25	600	545	25,5	160	110	110
251	12Х1МФ	133	20	600	560	14	270	190	190
252	12Х1МФ	133	20	600	550	14	320	270	270
253	12Х1МФ	133	17	600	560	14	140	100	100
254	12Х1МФ	133	17	600	550	14	210	155	155
255	12Х1МФ	133	17	600	550	13	310	220	220
256	12Х1МФ	133	17	600	545	14	290	210	210
257	12Х1МФ	133	17	600	540	10	400	350	350
258	12Х1МФ	133	16	600	560	14	90	75	75
259	12Х1МФ	133	16	600	560	13,5	125	90	90
260	12Х1МФ	133	16	600	555	13	160	110	110
261	12Х1МФ	133	16	600	550	14	180	120	120
262	12Х1МФ	133	16	600	550	13	210	160	160
263	12Х1МФ	133	16	650	545	14	210	150	150
264	12Х1МФ	133	15	600	540	10	350	270	270
265	12Х1МФ	133	15	600	530	9	400	350	350
266	12Х1МФ	133	15	600	500	9	400	350	350
267	12Х1МФ	133	13	600	550	10	240	180	180
268	12Х1МФ	133	13	600	540	10	300	250	250
269	12Х1МФ	133	13	600	530	14	170	110	110
270	12Х1МФ	133	13	600	530	9	400	350	350
271	12Х1МФ	133	13	600	500	9	400	350	350
272	12Х1МФ	133	12	600	540	10	300	220	220
273	12Х1МФ	133	11	600	540	10	200	140	140
274	12Х1МФ	133	10	600	540	10	108	70	70
275	12МХ	325	36	1370	510	10	350	320	320
276	12МХ	326	34	1370	510	10	330	300	300
277	12МХ	325	30	1370	510	10	320	300	300
278	12МХ	325	28	1370	510	10	300	230	230
279	12МХ	325	24	1370	510	10	170	120	120
280	12МХ	273	36	1000	510	10	400	350	350
281	12МХ	273	32	1000	510	10	400	350	350
282	12МХ	273	32	1000	500	9	400	350	350
283	12МХ	273	26	1000	510	11	350	300	300
284	12МХ	273	28	1000	510	10	350	320	320
285	12МХ	273	26	1000	510	10	320	300	300
286	12МХ	273	26	1000	500	9	400	350	350
287	12МХ	273	22	1000	510	10	230	170	170
288	12МХ	273	20	1000	510	10	160	115	115
289	12МХ	273	18	1000	510	10	110	75	75
290	12МХ	245	25	1000	510	10	350	300	300
291	12МХ	245	22	1000	510	10	300	250	250
292	12МХ	219	24	850	510	10	350	330	330
293	12МХ	219	22	850	510	10	350	300	300
294	12МХ	219	22	850	500	9	400	350	350
295	12МХ	219	20	850	510	10	350	270	270
296	12МХ	194	20	750	510	10	350	300	300
297	12МХ	194	20	750	500	9	400	350	350
298	12МХ	194	19	750	510	10	350	300	300
299	12МХ	194	19	750	500	10	400	350	350
300	12МХ	194	18	750	510	10	350	300	300
301	12МХ	194	15	750	500	10	350	280	280
302	12МХ	194	14	750	510	10	145	105	105
303	12МХ	168	16	700	510	10	330	300	300

Приведённые в таблице VI.4 значения назначенного ресурса относятся также к системам пароперепускных труб турбин.

121. Для указанных ниже элементов паропроводных систем из перлитных марок стали значения назначенного ресурса составляют:

а) для штампованных колен и стыковых сварных соединений равными назначенному ресурсу прямых труб соответствующих паропроводов;

б) для литых деталей корпусов арматуры и литых тройников, колен, переходов, работающих при температуре эксплуатации 450°С и выше, независимо от марки стали - 250 тысяч часов;

в) для штампосварных колен - 100 тысяч часов;

г) для штампованных (с вытянутой горловиной) и кованых тройников равными назначенному ресурсу прямых труб соответствующего типоразмера, принимая в качестве такового исполнительный размер коллекторной части тройника;

д) для центробежнолитых (ЦБЛ) труб - 100 тысяч часов, за исключением ЦБЛ труб типоразмером 630x25 мм, работающих при параметрах 545°С и 2,5 МПа; для последних составляет 150 тысяч часов;

е) для элементов паропроводов из углеродистой стали, работающих при температурах от 390 до 450°С, - 150 тысяч часов.

Назначенный ресурс стыковых сварных соединений, состоящих из элементов с разной толщиной (в том числе, соединения труб с литыми, коваными деталями), а также переходов (штампованных, точёных, обжатых) принимается равным наименьшему из двух величин назначенного ресурса присоединяемых труб (элементов). Назначенный ресурс тройниковых сварных соединений устанавливается индивидуально. Целесообразно для этого привлекать специализированную научно-исследовательскую организацию.

122. Назначенный ресурс элементов паропроводов из хромистых сталей мартенситного класса (10Х9МФБ и X10CrMoVNb9-1) принимается равным расчётному ресурсу, указанному в паспорте на техническое устройство для данных групп элементов. При отсутствии в паспорте соответствующих указаний о назначенном ресурсе отдельных групп таких элементов он принимается равным 150 тысяч часов. Для тройниковых сварных соединений элементов из хромистых сталей, а также для композитных сварных соединений элементов из разнородных сталей мартенситного и перлитного классов назначенный ресурс принимается равным 100 тысяч часов.

Назначенный ресурс для коллекторов и паропроводов из хромистых сталей мартенситного класса (10Х9МФБ и X10CrMoVNb9-1) и их сварных соединений, а также для барабанов из стали 15NiCuMoNb5 может уточняться в дальнейшем по мере накопления экспериментальных данных по свойствам металла и опыта эксплуатации.

123. Если приведённое в ФНП значение назначенного ресурса для конкретных групп элементов не совпадает с назначенным ресурсом, указанным в паспорте на техническое устройство для идентичных групп элементов, в качестве базового значения принимается наименьшая из этих двух величин.

VI. Эксплуатационной контроль элементов оборудования

124. В настоящей главе ФНП приведены методы, объёмы и периодичность эксплуатационного контроля металла основных элементов, включая сварные соединения, котлов и трубопроводов тепловых электростанций. При обозначении видов и методов контроля, типов сварных соединений применяются следующие сокращения:

ВИК - визуально-измерительный контроль;

ВТК - вихретоковый контроль;

ИВ - исследования металла вырезки;

МИ - металлографическое исследование;

- исследование микроповреждённости;

МКТН - магнитный контроль тепловой неравномерности;

МПК (МПД) - магнитопорошковый контроль (дефектоскопия);

МФ - магнитная ферритометрия;

ПРПС - поверочный расчёт на прочность и самокомпенсацию (паропровода);

РОПС - ревизия опорно-подвесной системы (паропровода);

ТВ - измерение твёрдости;

Тип 1 - стыковое сварное соединение трубы с трубой;

Тип 2 - стыковые сварные соединения с конструктивным концентратором напряжений: трубы с донышком коллектора, литой, кованой и штампованной деталью; продольные соединения штампосварных колен; тройниковые и штуцерные сварные соединения;

УЗК - ультразвуковой контроль;

УЗТ - ультразвуковая толщинометрия;

ЦД - контроль методом цветной дефектоскопии.

Котлы

125. Регламент контроля основных элементов котлов приведён в таблице VII.1.

Объект контроля

Расчётные параметры среды

Количество пусков до начала контроля

Метод контроля

Объём контроля

Периодичность проведения контроля

Примечания

Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше

Энергоустановки мощностью менее 300 МВт

1

2

3

4

5

6

7

8

Трубы поверхностей нагрева, трубопроводы в пределах котла с наружным диаметром 100 мм и более, коллекторы

1. Поверхности нагрева

450°С и выше

УЗТ

Выборочно в зонах с максимальной температурой стенки в объёме не менее 25 труб

Каждые 50 тысяч часов

При выявлении утонения стенки более 20% от номинальной или более 1,0 мм измерения проводить каждые 25 тысяч ч Допускается изменять периодичность контроля (в любую сторону) по решению технического руководителя ТЭС

ВИК, МКТНили (и) МФ

100% доступных труб

Каждые 50 тысяч часов

1. МКТН и МФ проводятся для поверхностей нагрева из перлитных и аустенитных сталей соответственно.2. Решение о необходимости проведения МКТН или (и) МФ при каждом диагностировании принимается техническим руководителем ТЭС. Проведение контроля этими методами является дополнительным

Оценка состояния металла вырезок (ИВ)

Не менее трёх вырезок с каждой поверхности нагрева

Каждые 50 тысяч часов. При наличии отклонений - по результатам МКТН или МФ периодичность вырезок может быть сокращена.

Количество и места вырезок с каждой поверхности нагрева утверждаются техническим руководителем ТЭС

Ниже 450 °С

ВИК, УЗТ, МКТН

50% доступных труб

Каждые 50 тысяч часов

1. Исключая экономайзер2. Магнитный контроль МКТН проводится факультативно по решению технического руководителя ТЭС3. Для оребрённых поверхностей нагрева контроль проводится на переходных участках с гладкой поверхностью4. При утонении стенки более 25% от номинальной периодичность контроля сокращается до 25 тысяч ч

Оценка состояния металла вырезок (ИВ)

Не менее 2 труб в зонах с ускоренной коррозией (более 1мм за 10 5 ч)

С учётом результатов контроля периодичность вырезок может быть сокращена

5. Количество и места вырезок с каждой поверхности нагрева с учётом результатов ВИК, УЗТ и МКТН утверждаются техническим руководителем ТЭС

2. Экономайзер

Независимоот параметров

-

-

ВИК

100%

Каждые 50 тысяч часов

Проводится в доступных местах

УЗТ

5%

Каждые 50 тысяч часов

При каждом последующем диагностировании в контролируемую группу включаются трубы, не проверенные при предыдущих контролях

3. Цельносварные топочные экраны

300 °С и выше

-

-

ВИК, УЗТ

В зонемаксимальных тепловых нагрузок в доступных местах

Через 50 тысяч часов, далее в каждый капитальный ремонт. На котлах, работающих на газовом топливе, - каждые100 тысяч часов

Количество контрольных участков размером 200x200 мм и места их расположения должны соответствовать схеме, утвержденной техническим руководителем электростанции

Оценка состояния металла вырезок (ИВ)

В зонах, гдепроисходилиповреждения

В ближайшийкапитальныйремонт

Количество вырезок и места их расположения должны соответствовать схеме, утвержденной техническим руководителем ТЭС

4. Паропровод в пределах котлаиз сталей: 12МХ и 15ХМ

Выше 450 °С

-

-

Измерение остаточной деформации

Прямые трубы и гибы

Каждые100 тысяч часов

1. При достижении значения остаточной деформации, равного половине допустимого, измерение остаточной деформации проводится для прямых труб каждые 50 тысяч часов, для гибов - 25 тысяч часов2. При значении назначенного ресурса 100 тысяч часов и менее измерения остаточной деформации прямых труб проводятся при достижении наработки, равной назначенному ресурсу, гибов - равной половине назначенного ресурса3. При выявлении микроповреждённости 3 балла и более остаточная деформация измеряется каждые 25 тысяч часов

12Х1МФ, 15Х1М1Ф10Х9МФБ и X10CrMoVNb9-1

500 °С и выше530 °С и выше

-

-

Для прямых труб каждые 100 тысяч часов, для гибов каждые 50 тысяч часов

Независимо от марки стали

450 °С и выше

-

-

ВИК(измерениеовальности),УЗТ, УЗК,МПК (МПД)или ЦД,РОПС

Гибы - 100% Если количество гибов в составе паропровода в пределах котла более 20 шт. - 50% гибов

После выработки половины назначенного ресурса, далее каждые 50 тысяч часов

Для перлитных сталей 500 °С и вышеДлямартенситных сталей 530 °С и выше

-

-

Мкп (МИ) гибов

10%, но не менее двух гибов

Остаточнаядеформацияпревысилаполовинудопустимогозначения.Для мартенситныхсталей посленаработки 100тысяч часов,далее каждые 50 тысяч часов

Выбор гибов для оценки микроповреждённости проводится по результатам поверочного прочностного расчета всех гибов

5. Коллекторыпароперегревателей

Выше 450 °С

500

500

ВИК

Кромки внутренней поверхности радиальных отверстий в количестве не менее 3 шт.

После 200 тысяч часов или при достижении назначенного ресурса.

1. Контролируется один коллектор каждого вида поверхности нагрева2. При обнаружении трещин количество контролируемых коллекторов данной группы удваивается3. Для экранных поверхностей контролируется по одному коллектору от каждого экрана4. При каждом последующем контроле проверяется не проконтролированный ранее коллектор

6. Коллекторы

450 °С и ниже

После 200 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов

7. Выходной коллектор горячего промперегрева

500 °С и выше

-

-

ВИК, МПК (МПД) или ИД, или ВТК

Наружная поверхность коллекторов в центральной части зонырасположения штуцеров на участке протяженностью не менее 1000 мм

Каждые 100 тысяч часов

Контролируется один из коллекторов данного вида.При достижении назначенного ресурса - все коллекторы котла

8. Корпус впрыскивающего пароохладителя,штатные впрыскипаропроводовмеждуповерхностями нагреваПусковыевпрыски впаропроводахгорячегопромперегрева иглавныхпаропроводах

Независимо от параметров

500

700

ВИК, УЗК

Наружная поверхность в зоне расположения штуцера водоподающего устройства на длине 100 мм от стенки штуцера

Каждые 25 тысяч часов

Контролируют все камеры котла.Контроль методом УЗК выполняется для обнаружения дефектов на внутренней поверхности камеры

450 °С и выше

ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ

Наружная поверхность на нижнейобразующей на длине 0,5 м от места впрыска и за защитной рубашкой на длине 50-100 мм

Каждые 25 тысяч часов

9. Гибынеобогреваемых труб в пределах котла с наружным диаметром 57 мм и более

Дляперлитных сталей 450°С и вышеДлямартенситных сталей 500 °С и выше

600

700

ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТГибы наружным диаметром менее 76 мм контролировать вырезкой и ВИКнаружной и внутренней поверхности

20% гибов труб каждого типоразмера из перлитных сталей; 50% гибов труб из мартенситных сталейГибы наружным диаметром менее 76 мм - не менее 3 шт. на котел

После выработки половины назначенного ресурса, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков

1. При обнаружении дефектных гибов объём контроля гибов данного назначения увеличивается в два раза. При повторном обнаружении дефектов объём контроля увеличивается до 100%2. В контрольную группу включаются гибы: последний перед пароохладителем и первый за ним3. Гибы труб диаметром менее 100 мм контролируются каждые 100 тысяч ч4. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральные зоны5. Гибы, изготовленные из труб электрошлаковой выплавки, контролируют с той же периодичностью в удвоенном объёме

Ниже450°С, 24,0 МПа и выше

200 (400)

-

ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ

25% гибов труб каждоготипоразмера сD/S> 9,0;10% - с , но не менее 3-х гибов. При наработке более 300 тысяч часов объём контроляувеличивается в 1,5 раза

После наработки 50 тысяч часов, но не позже, чем через 200 пусков дляD/S>9,0, и после наработки 100 тысяч часов, но не позже, чем через 400 пусков для .Последующий контроль через 50 тысяч часов, но не реже чем через 150 пусков для гибов труб с D/S>9,0 и через 200 пусков для гибов труб с

1. Выбор гибов для контроля проводится из условия, чтобы количество дренируемых и не дренируемых труб находилось в пропорции 1 : 22. При обнаружении недопустимых дефектов, подтвержденных ВИК вырезки гиба, объём контроля гибов труб данного назначения (перепуска) увеличивается в два раза.При повторном обнаружении дефектов объём контроля гибов труб данного назначения (перепуска) увеличивается до 100%Необходимость увеличения объёма контроля остальных гибов определяется техническим руководителем электростанции3. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны4. При очередном контроле проверяются гибы, не проконтролированные ранее5. Овальность гибов определяют один раз (при повторных контролях её не измеряют)

Гибы наружным диаметром менее 76 мм контролируются вырезкой и ВИКвнутренней (инаружной)поверхности

Гибы наружным диаметром менее 76 мм - не менее 3 шт. на котел

Гибы наружным диаметром менее 76 мм - после 150 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов

При обнаружении недопустимых дефектов в гибах наружным диаметром менее 76 мм объём контроля увеличивается в два раза, при повторном обнаружении дефектов подлежат замене 100% гибов труб данного назначения и диаметра

Ниже 450°С, 10,0-14,0 МПа

-

200

ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ

Гибы с D/S>13,3 для котлов 10 МПа иD/S>10,9 для котлов 14 МПа - 25%

После наработки 100 тысяч часов, но не позже чем через 200 пусков;Далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 100 пусков

1. При последующем контроле проверяются гибы, не проконтролированные ранее2. Овальность конкретных гибов при повторном контроле не измеряется3. При обнаружении недопустимых дефектов бракованные гибы подлежат замене: при этом объём контроля на данном перепуске удваивается. Если при расширенном контроле повторно обнаружены дефекты, подтвержденные ВИК вырезанных гибов, контролю подлежат 100% гибов на всех перепусках котла4. Если на котле имеются одновременно перепуски сгибами "тонкостенной" (D/S>13,3 на котлах10 МПа и D/S> 10,9 на котлах 14 МПа) и "толстостенной" ( на котлах 10 МПа и D/S<10,9 на котлах 14 МПа) категорий, то контроль "толстостенных" гибов допускается начинать после 200 тысяч часов эксплуатации или после 600 пусков при условии, что по результатам плановых контролей гибов "тонкостенной" категории данного котла не обнаруживалось недопустимых дефектов металла5. Гибы с безрасходным (в определенные периоды) режимом эксплуатации (линии рециркуляции, аварийного слива) контролировать в удвоенном объёме6. Гибы необогреваемых участков обогреваемых труб подлежат контролю в объёме - не менее 2 шт. на котел7. Если по результатам контроля гибов "тонкостенной" категории (D/S>13,3 на котлах10 МПа и D/S>10,9 на котлах 14 МПа) были проведены замены отдельных гибов по причине обнаружения эксплуатационных дефектов металла, то периодичность контроля на всех перепусках, содержащих "тонкостенные" гибы, должна быть - каждый капитальный ремонт. Данное требование необязательно, если причины повреждения гибов установлены специализированной научно-исследовательской организацией и по её рекомендациям устранены8. При наработке более 350 тысяч часов или более 1200 пусков объём контроля удваивается

400

ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТГибы наружным диаметром менее 76 мм контролируются вырезкой и ВИК внутренней (и наружной) поверхности

Гибы с для котлов 10 МПа и для котлов 14 МПа - 15%Гибы наружным диаметром менее 76 мм - не менее 3 шт. на котел

После наработки 150 тысяч часов, но не позже, чем через 400 пусков;далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков.

Ниже 450°С, ниже 10,0 МПа

400

ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ

10% гибов труб каждоготипоразмера и назначения, но не менее трёх

После наработки 150 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков

1. При каждом последующем контроле проверяются гибы, не проконтролированные ранее. Овальность гибов измеряется один раз.2. При обнаружении дефектных гибов труб данного типоразмера объём контроля увеличивается вдвое, при повторном обнаружении - до 100%3. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны

Барабаны сварные и цельнокованые

10. Обечайки

ВИК

Внутренняя поверхность в доступных местах

После наработки 25 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов

1. При выявлении подозрительных мест привлекаются средства инструментального контроля

11. Основные продольные и поперечные сварные швы с околошовной зоной

-

ВИК

По всей длине сварных швов на внутренней поверхности в доступных местах

После наработки 25 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков

1. В следующий контроль проверяются участки швов, не проверенные ранее, в том числе в недоступных местах2. При выявлении дефектов контроль увеличивается до 100%.3. УЗК допускается проводить по наружной стороне

МПК (МПД) или ЦД, УЗК

10% длины каждого шва с прилегающими зонами по 40 мм

12. Ремонтные заварки в основных сварных швах и основном металле, выполненные без отпуска

-

-

ВИК, МПК (МПД) или ЦДУ, ЗК

Наплавленный металл иприлегающие зоны по 40 мм - 100%

Через 25 тысяч часов и 50 тысяч часов после ремонта, далее каждые 50 тысяч часов

Аустенитные заварки контролировать ЦД или травлением каждые 25 тысяч часов

13. Ремонтные заварки на поверхности трубных отверстий и на расстоянии от них менее диаметра, выполненные без отпуска

-

-

ВИК, МПК (МПД) или ЦД

Наплавленный металл иприлегающие зоны по 40 мм -100%

Через 25 тысяч часов и 50 тысяч часов после ремонта, далее каждые 50 тысяч часов

Аустенитные заварки контролировать ЦД или травлением каждые 25 тысяч часов

14. Швы приварки внутрибарабанных устройств

-

-

ВИК

По всей протяжённости швов в доступных местах

Через 25 тысяч часов, далее каждые100 тысяч часов

1. Для барабанов из стали 16ГНМ и 15NiCuMoNb5 через 25 тысяч часов, далее через каждые 50 тысяч часов

МПК (МПД) или ЦД

10% протяженности швов

2. Для следующего контроля выбирать швы, не контролировавшиеся ранее

15. Днища

-

-

ВИК, МПК (МПД) или ЦД

Внутренняя поверхность - 20%; швы приварки крепления лазового затвора - 100%

После наработки 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов

Каждый последующий контроль проводится на участках, не проконтролированных ранее

16. Лазовые отверстия

-

400

ВИК,МПК (МПД) или ЦД, УЗК

Поверхность лаза по всей площади и уплотнительная поверхность затвора - 100%

После наработки 100 тысяч часов, далее через 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков

Методом УЗК контролируется зона поверхности лаза на выявление расслоя металла

17. Отверстия в пределах водяного объёма

-

400

ВИК

Поверхность отверстий и штуцеров с примыкающими к ним участками поверхности барабана шириной 30-40 мм от кромки отверстия - в объёме 100%

После наработки 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков

1. Контроль поверхности с защитными рубашками или присоединённых методом вальцовки проводится на участках внутренней поверхности шириной 30-40 мм, прилегающих к отверстию, без удаления вальцовки или защитной рубашки2. Выбор отверстий для контроля МПК (МПД), ЦД проводится по результатам ВИК. В контрольную группу должны включаться все отверстия труб для ввода фосфатов, рециркуляции, контроля и регулировки уровня3. При обнаружении дефектов объём контроля методом МПК (МПД), ЦД увеличивается до 100%.4. Контроль ВИК, МПК (МПД) или ЦД в барабанах из стали 16ГНМ и15NiCuMoNb5 проводится не реже чем через 100 пусков

МПК (МПД) или ЦД

То же в объёме 50%

18. Отверстия труб парового объёма

-

400

ВИК,МПК (МПД) или ЦД

Поверхность отверстий и штуцеров с примыкающим к ним участком внутренней поверхностибарабана шириной 30-40 мм от кромки отверстий - в объёме 15% каждой группы одноимённого назначения, но не менее 3

После наработки 150 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков

1. Каждый последующий контроль проводить на отверстиях, не прошедших контроль ранее2. При выявлении дефектов объём контроля увеличивается в два раза, при повторном выявлении дефектов объём контроля увеличивается до 100%3. ВИК проводят в объёме 100% в доступных местах

19. Угловые сварные соединения приварки штуцеров труб водяного и парового объёмов

-

-

ВИК

С наружной поверхности барабана металл сварного шва с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону - 100% в доступных местах

После наработки 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов

МПК (МПД) или ЦД

С наружной поверхности барабана металл сварного шва с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону:1) 15% швов каждой группы труб одноименного назначения, но не менее 2 шт. в каждой группе.2) Ремонтные заварки: наплавленный металл с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону - 100%

1. Контроль проводится на швах, худших по результатам ВИК, в каждый последующий контроль проверяются швы, не проконтролированные ранее2. При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля увеличивается до 100%

Литые детали DN 100 и более. Крепеж

20. Корпусы арматуры и другие литые детали

450°С и выше

600

900

ВИК, МПК (МПД) или ЦД

Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 100% деталей

Каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков

1. При наличии на детали ремонтной заварки - в каждый капитальный ремонт2. Корпусы арматуры с и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры с DN>250 контролируются методом МПК (МПД) и ВИК снаружи 100%, изнутри - в доступных местах

ТВ

50% деталей

После выработкиназначенногоресурса

Ниже 450 °С

-

-

ВИК, МПК (МПД) или ЦД

Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 10% общего количества деталей каждого назначения

После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков

1. При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля деталей данного назначения увеличивается до 100%.2. При последующем контроле проверяются детали, не контролировавшиеся ранее3. Внутренние поверхности корпусов арматуры с DN>250 контролируют методом ВИК, методом МПК - факультативно.

21. Шпильки М42 и большего размера для арматуры и фланцевых соединений паропроводов

Независимо от параметров

600

600

ВИК, МПК (МПД) или ЦД, или ВТК, УЗК

Резьбовая поверхность - в доступных местах

После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков

1. Контроль методами МПК (МПД) или ЦД, или ВТК проводится факультативно по решению технического руководителя ТЭС2. Допускается контроль методом УЗК проводить без выворачивания шпилек из корпуса по специальной методике

450°С и выше

ТВ

Торцевая поверхность со стороны гайки - 50%

По достиженииназначенногоресурса

В позициях таблицы, где периодичность контроля указана 25 тысяч часов, допускается расширить её до периодичности капремонта, но не более, чем до 35 тысяч часов.

Трубопроводы: паропроводы станционные и в пределах турбин, питательные трубопроводы с наружным диаметром 76 мм и более

126. Регламент контроля основных элементов станционных трубопроводов и пароперепускных трубопроводов турбин приведён в таблице VII.2.

Объект контроля	Расчетные пара- метры среды	Количество пусков до начала контроля		Метод контроля	Объём контроля	Периодичность проведения контроля	Примечания
		Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше	Энергоустановки мощностью менее 300 МВт
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Трубы паропроводов:
из сталей:12МХ, 15ХМ, 10СгМо910	450°С и выше	-	-	ВИК(измерениеостаточнойдеформации),РОПСпаропровода	Прямые трубы и гибы - 100%	Каждые 100 тысяч часов	1. При достижении значения остаточной деформации, равного половине допустимого, измерение остаточной деформации проводится каждые 50 тысяч часов для прямых труб и 25 тысяч часов - для гибов2. При значении назначенного ресурса 100 тысяч часов и менее измерение остаточной деформации проводится при достижении 50% назначенного ресурса3. При выявлении микроповреждённости 3 балла и более остаточная деформация измеряется каждые 25 тысяч часов4. При выявлении в процессе РОПС отклонений проводится ПРПСНа паропроводах из центробежнолитых (ЦБЛ) труб контроль остаточной деформации на прямых трубах проводится каждые 50 тысяч часов; после достижения остаточной деформации в половину от допускаемого значения - каждые 25 тысяч часов
из сталей: 12Х1МФ, 15Х1М1Физ сталей10Х9МФБ,X10CrMoVNb9-	500°С и выше530°С и выше	-	-			Для гибов - каждые50 тысяч часов, для прямых труб - 100 тысяч часов
2. Гибы иштампованныеколенапаропроводов из сталей перлитного класса	Выше 500°С	-	-	ВИК(измерениеовальности),МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ	20%	Каждые100 тысяч часов	1. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей длине гнутой части на 2/3 окружности трубы, включая растянутую и нейтральную зоны. Штампованные колена контролируют по всему периметру трубы2. При значении назначенного ресурса 100 тысяч часов и менее контроль гибов
					100%	По достиженииназначенногоресурса
	450-500°С	-	-		5%	После 100 и 200 тысяч часов	проводится при достижении наработки, равной половине назначенного ресурса в объёме 50%
					100%	После 300 тысяч часов, далее через каждые 100 тысяч часов	3. Гибы, изготовленные из труб электрошлаковой выплавки, контролируют с той же периодичностью в удвоенном объёме4. При выявлении овальности менее 2% или уменьшении её вдвое, а также при достижении остаточной деформации половины от её допустимого значения проводится оценка микроповреждённости металла гиба
3. Гибы иштампованныеколенапаропроводов из сталеймартенситногокласса(10Х9МФБ,X10CrMoVNb9-1)	Выше 530°С	-	-	ВИК(измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ	30%	После 100 тысяч часов, далее через 50 тысяч часов	1. Для паропроводов с назначенным ресурсом менее 200 тысяч часов контроль проводится после отработки половины назначенного ресурса, далее не реже, чемчерез 50 тысяч часов2. Исследованию микроповреждённости подлежат гибы с максимальной остаточной деформацией ползучести
				МИ - Оценка микроповреждённости (Мкп)	Не менее двух по каждому типоразмеру, но не менее трёх на паропровод.	После 100 тысяч часов, далее через 50 тысяч часов
	530°С и ниже	-	-	ВИК,МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ	10%	Каждые100 тысяч часов	В каждый последующий контроль проверяются гибы, не проконтролированные ранее
4. Штампосварныеколена	Независимо от параметров	450	450	ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК	25% общего количества	Каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через150 пусков	1. В штампосварных коленах контролируется 100% продольных сварных швов.2. При обнаружении недопустимых дефектов контроль увеличивается до 100%3. В каждый последующий контроль должны проверяться колена, не проконтролированные ранее
5. Крутоизогнутыеотводы(R/D <2,5)	-	-	-	ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ	50% общего количества	Каждые 50 тысяч часов	Для гибов из перлитной стали с рабочей температурой менее 500°С первичный контроль допускается проводить после 100 тысяч часов
6. Участки паропроводов в местах приварки штуцеров с DN50 и более, дренажных линий, врезок БРОУ и РОУ	450°С и выше	-	-	ВИК, УЗК	100% в зоне возможного износа, на расстоянии не менее двух диаметров трубы от места врезки	Каждые 50 тысяч часов	Контроль УЗК выполняется для обнаружения дефектов на внутренней поверхности
7. Питательные трубопроводы от напорного патрубка питательного насоса до котла	Независимо от параметров	250	500	Измерение толщины стенки (УЗТ)	Трубы ифасонные детали после выходных патрубков регулирующей арматуры на длине 10 D трубы по ходу движения среды от регулирующего, дросселирующего органа, зоны установки дроссельных шайбовых наборов, щелевых дросселей, тупиковые участки в зонах возможного коррозионного износа, включая заглушки (донышки)	После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 150 пусков	После наработки 100 тысяч часов выполнить РОПС трубопровода
				ВИК(овальность), УЗТ, УЗК	Гибы - 50% Штампованные колена - 30% Штампосварные колена - 50%		1. Обязательному контролю подлежат крутоизогнутые гибы, гибы байпасов РПК и отводов ПВД. Допускается не контролировать гибы соединительной питательной магистрали электростанций с поперечными связями при отсутствии дефектов на другихпроконтролированных элементах. При обнаружении дефектов должно быть проконтролировано не менее 10% гибов каждого коллектора питательной воды2. При обнаружении недопустимых дефектов хотя бы в одном из гибов и подтверждении их наличия ВИК вырезки из гиба, объём контроля увеличивается до 100%3. При обнаружении недопустимых дефектов более, чем в 30% гибов, проводится ВИК внутренней поверхности литых колен в количестве не менее двух4. Измерение овальности гибов проводится один раз за все время эксплуатации; на штампованных и штампосварных коленах овальность не измеряется5. В штампосварных коленах УЗК выполняют для продольных сварных швов по всей их протяженности
8. Корпусы арматуры и другие литые детали DN> 100	450°С и выше	600	900	ВИК, МПК (МПД) или ЦД	Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 100% деталей	Каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков	1. При наличии на детали ремонтной заварки - в каждый капитальный ремонт2. Корпусы арматуры с и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры сDN>250 контролируются методом МПК (МПД) и ВИК снаружи 100%, изнутри - в доступных местах
	Ниже 450°С	-	-	ВИК, МПК (МПД) или ЦД	Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 20% общего количества деталей каждого назначения, но не менее одной	После 100 тысяч часов, далее каждые50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков	1. При обнаружении недопустимых дефектов объём контроля деталей данного назначения увеличивается до 100%2. При последующем контроле проверяются детали, не контролировавшиеся ранее3. Корпусы арматуры сDN 250 и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры сDN>250 контролируются методом МПК и ВИК снаружи 100%, изнутри - в доступных местах
9. Шпильки М42 и большего размера для арматуры и фланцевых соединений паропроводов	Независимо от параметров	600	600	ВИК, МПК (МПД) или ЦД или ВТК, УЗК	Резьбовая поверхность - в доступных местах	После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков	1. Решение о контроле шпилек М36 и менее принимает технический руководитель ТЭС2. Контроль методами МПК (МПД) или ЦД, или ТВК проводится факультативно по решению технического руководителя ТЭС3. Допускается контроль методом УЗК проводить без выворачивания шпилек из корпуса по специальной методике