4.4.1 На каждом колесе на видном месте, кроме поверхности обода, обращенной к шине, должна быть выполнена четко различимая нестирающаяся постоянная маркировка, нанесенная неповреждающим способом, со следующими данными:

- товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;

- тип колеса;

- дата (год и месяц) изготовления колеса;

- номинальный диаметр обода колеса;

- номинальная ширина обода;

- вылет обода;

- допускаемая статическая нагрузка;

- клеймо технической службы предприятия-изготовителя, подтверждающее, что продукция соответствует конструкторской документации;

- клеймо о прохождении испытаний на герметичность для бескамерных шин;

- клеймо рентгеноконтроля колеса для бескамерных шин.

4.4.2 Способ нанесения маркировки доложен обеспечивать ее сохранность в течение всего срока службы колеса.

5 Методы контроля

5.1 Отбор образцов - по ГОСТ Р 58185.

5.2 Определение усталостной прочности колес при изгибе с вращением - по [2] (приложение 6) со следующими изменениями.

Изгибающий момент М, , определяют по формуле

где S - коэффициент запаса прочности, равный 2,2;

F - максимальная несущая способность колеса, Н;

- коэффициент трения, равный 0,9;

r - динамический радиус самой большой шины, рекомендованной для колеса;

d - вылет обода, м.

5.3 Определение усталостной прочности при динамической радиальной нагрузке - по [2] (приложение 7).

5.4 Определение коррозионной стойкости - по [2] (приложение 5).

5.5 Определение сопротивления колеса удару - по [2] (приложение 8) со следующим изменением.

Параметр высоты падения груза h, мм, принимают равным 255.

5.6 Определение адгезии лакокрасочного покрытия - по ГОСТ 31149.

5.7 Определение стойкости к воздействию жидкостей - по ГОСТ 9.403 (метод А).

Испытаниям подвергают образцы - фрагменты колеса, вырезанные из спицы, обода и ступичной части, общим числом не менее трех штук. Размер образцов выбирают таким образом, чтобы соблюдались требования ГОСТ 9.403.

В качестве испытательной жидкости применяют дистиллированную воду. Длительность испытания составляет 240 ч при температуре 38 °С.

После определения стойкости к воздействию жидкостей определяют адгезию лакокрасочного покрытия по ГОСТ 31149.

5.8 Определение стойкости к воздействию спиртом, бензином, щелочью и кислотой - по ГОСТ 9.403 (метод В) при следующих условиях.

В качестве испытательных жидкостей берут 0,35 %-ный раствор соляной кислоты по ГОСТ 3118, 0,4 %-ный раствор гидроокиси натрия по ГОСТ 4328, спирт по ГОСТ 5962, уайт-спирит по ГОСТ 3134 в качестве растворителя. Воздействуют в течение одного часа при комнатной температуре.

После определения стойкости к воздействию спиртом, бензином, щелочью и кислотой определяют адгезию лакокрасочного покрытия по ГОСТ 31149.

5.9 Определение предела прочности, предела текучести и относительного удлинения - по ГОСТ 1497.

5.10 Определение твердости по Бринеллю - по ГОСТ 9012.

5.11 Определение химического состава материалов колес - по ГОСТ 7727.

5.12 Оценка металлургических дефектов

5.12.1 Для оценки металлургических дефектов проводят вырезку образца по сечению колеса в соответствии с рисунком 1.

5.12.2 Оценке подвергают зоны крепления колеса к ступице и зоны сочленения диска с ободом (зоны 7 и 5 рисунка 1) или зоны поломки (при наличии).

5.12.3 Рабочую поверхность образцов обрабатывают резанием, обеспечивая шероховатость не более Ra 2,5. На обработанной поверхности не допускаются риски и волнистость. Качество поверхности оценивают визуально.

5.12.4 Травление образцов проводят погружением в щелочную ванну (10-20 %-ным раствором гидроокиси натрия по ГОСТ 4328) в течение 10-25 мин.

Оценку макроструктуры выполняют невооруженным глазом или при небольших увеличениях с помощью лупы или стереоскопических микроскопов с увеличением до 5-90^х. Допускается осветление образца азотной кислотой по ГОСТ 4461 после щелочного травления.

5.12.5 Для выявления макрозерна образцы проходят подготовку согласно методикам, обеспечивающим определение структуры металла (размера зерна и дефектов).

5.12.6 Внешние дефекты выявляют визуальным осмотром поверхности образцов, внутренние структурные дефекты обнаруживают на макрошлифе.