Декоративный состав считают прошедшим испытание, если нанесенные на бетонную плиту образцы не изменили своего первоначального положения.

7.2.6 Массовую долю нелетучих веществ определяют по ГОСТ 31939.

7.2.7 Время высыхания до степени 3 определяют по ГОСТ 19007 со следующими дополнениями.

Для испытаний применяют бетонные плиты по ГОСТ 31356. После нанесения состава сушку проводят при температуре (21   3) °С и относительной влажности (55   10) %.

Образцы считают выдержавшими испытание, если время высыхания каждого образца не превысило 5 ч.

Испытание проводят на трех образцах.

7.3 Испытания затвердевших составов

7.3.1 Прочность сцепления с бетонным основанием (адгезию) определяют по ГОСТ 31356 с дополнениями, указанными в 7.3.1.1-7.3.1.4.

7.3.1.1 Образцы изготовляют с помощью трафарета из нержавеющей стали (или другого материала, не деформируемого при постоянной температуре и не впитывающего воду) толщиной 3 или 5 мм с квадратными отверстиями размерами 50 x 50 мм или круглыми отверстиями диаметром 56,5 мм. Толщину трафарета назначают по наибольшей крупности зерна наполнителя. Стенки отверстий должны быть обработаны от заусенцев. Для лучшего снятия трафарета допускается смазывать стенки отверстий маслом на органической или синтетической основе.

Образцы выдерживают 14 сут при температуре (21   3) °С и относительной влажности (55   10) %. Число образцов должно быть не менее пяти.

7.3.1.2 Основные характерные виды отрывов (разрывов) приведены на рисунке 1.

7.3.1.3 Декоративные составы, показавшие при испытаниях на двух и более образцах характер отрыва АТ-1, считают не прошедшими испытания.

7.3.1.4 Прочность сцепления (адгезию) при испытании одного образца А_n, МПа, определяют по формуле

где F - максимальная сила отрыва (разрыва) образца от основания, Н;

S - площадь контакта поверхности образца с основанием, мм² (S = 2500 мм²).

Каждое единичное значение прочности сцепления вычисляют с точностью до 0,01 МПа.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов испытания образцов, показавших характер отрыва АТ-2 и АТ-3, рассчитанное с точностью до 0,01 МПа по формуле

где n - число образцов (n   5).

Метод определения прочности сцепления декоративных составов с бетонным основанием используют как основной (арбитражный).

7.3.2 Определение стойкости к возникновению усадочных трещин

7.3.2.1 Средства испытания и вспомогательные устройства

Трафарет из нержавеющей стали (или другого материала, не деформируемого при постоянной температуре и не впитывающего воду) толщиной 3 или 5 мм с прямоугольными отверстиями размерами 160 х 80 мм. Кромки отверстий должны быть обработаны от заусенцев. Толщину трафарета назначают по наибольшей крупности зерна наполнителя.

Бетонная плита по ГОСТ 31356.

Малярный стальной шпатель шириной 100 мм.

Металлическая линейка по ГОСТ 427.

7.3.2.2 Подготовка к испытанию и проведение испытания

Трафарет устанавливают на горизонтально расположенную бетонную плиту и заполняют заводским составом, используя стальной шпатель. Избыток состава срезают, а затем заглаживают состав стальным шпателем, после чего трафарет аккуратно снимают. Для лучшего снятия трафарета допускается смазывать стенки отверстий маслом на органической или синтетической основе.

Число изготовленных образцов должно быть не менее трех. В течение 72 ч твердения визуальным осмотром устанавливают наличие или отсутствие трещин на образцах.

Затвердевший состав считают прошедшим испытание, если ни на одном из образцов не выявлены трещины.

7.3.3 Морозостойкость контактной зоны определяют по ГОСТ 31356 (раздел 8) с дополнениями, указанными в 7.3.3.1 и 7.3.3.2.

7.3.3.1 В качестве подложки применяют бетонные образцы размерами 100 x 100 x 100 мм или 100 x 100 х 50 мм, изготовленные из бетона по ГОСТ 26633 класса по прочности на сжатие не менее В20, марки по морозостойкости не ниже F200. Число образцов должно быть не менее 15.

На все поверхности подложек наносят декоративный состав толщиной, равной наибольшей крупности зерна наполнителя, но не менее 3 мм.

Образцы выдерживают в течение 14 сут при температуре (21   3) °С и относительной влажности (55   10) %.

7.3.3.2 Образцы испытывают согласно режиму испытания, указанному в таблице 3.

Таблица 3 - Режим испытания

Размер образца, мм	Замораживание		Оттаивание
	Время, ч, не менее	Температура, °С	Время, ч, не менее	Температура, °С
100 x 100 x 100 или 100 x 100 x 50	2,5	Минус 18   2	2   0,5	18   2

7.3.4 Водопоглощение определяют по ГОСТ 5802 с дополнениями, указанными в 7.3.4.1 и 7.3.4.2.

7.3.4.1 На полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354 толщиной 0,2 мм наносят декоративный состав размерами 100 x 100 мм и толщиной, равной наибольшей крупности зерна наполнителя, но не менее 3 мм.

7.3.4.2 Образцы выдерживают в течение 14 сут при температуре (21   3) °С и относительной влажности (55   10) %. Число образцов должно быть не менее трех. Перед проведением испытаний полиэтиленовую пленку снимают.

7.3.5 Смываемость затвердевших составов определяют по ГОСТ Р 52020.

7.3.6 Условную светостойкость затвердевших составов определяют по методу 2 ГОСТ 21903 с дополнениями, указанными в 7.3.6.1 и 7.3.6.2.

7.3.6.1 На пластины из стекла размерами 90 x 120 x 4 мм наносят декоративный состав толщиной, равной наибольшей крупности зерна наполнителя, но не менее 3 мм.

Образцы перед началом проведения испытаний выдерживают в течение 14 сут при температуре (21   3) °С и относительной влажности (55   10) %. Число образцов должно быть не менее трех.