Действующий
Символы положения сварки, при которых электрод испытывается в соответствии с ИСО 15792-3, указаны в таблице 5А.
Символ | Положение |
1 | РА, PB, PC, PD, PE, PF, PG |
2 | РА, PB, PC, PD, PE, PF |
3 | РА, РВ |
4 | РА, РВ, PG |
| Положение сварки определено в ИСО 6947. | |
Нет специального символа положения сварки. Требования по положению сварки следуют из символа типа покрытия (см. таблицу 3В).
В таблице 6 приведены символы содержания водорода в наплавленном металле при использовании электрода диаметром 4,0 мм, определенного методом, описанным в ИСО 3690.
Используемый ток должен быть от 70% до 90% максимальной величины, рекомендуемой производителем. Электроды, рекомендуемые для использования на переменном токе, должны быть испытаны на переменном токе. Электроды, рекомендуемые для использования только на постоянном токе, должны быть испытаны на постоянном токе обратной полярности.
Производитель должен предоставить информацию о рекомендуемом роде тока и условиях сушки для достижения допустимого уровня содержания водорода.
При определении соответствия требованиям настоящего стандарта реальные величины, полученные при испытании, должны подвергаться округлению в соответствии с правилами, изложенными в ИСО 80000-1-2009 (правило А приложения В).
Если измеренные величины получены на оборудовании, калиброванном в единицах, отличных от единиц настоящего стандарта, то измеренные величины перед их округлением должны быть переведены в единицы настоящего стандарта. Если средняя арифметическая величина должна сравниваться с требованиями настоящего стандарта, то округление должно быть выполнено только после расчета этой средней арифметической величины.
Если приведенный в разделе "Нормативные ссылки" стандарт на методы испытания содержит инструкции по округлению, противоречащие инструкциям настоящего стандарта, то должны быть выполнены требования по округлению в соответствии со стандартом на методы испытания. Результаты округления должны удовлетворять требованиям соответствующей таблицы для классификации при испытаниях.
Испытания на растяжение и удар должны быть выполнены в состоянии послесварочной термической обработки в соответствии с таблицей 2, используя образец из металла шва типа 1.3 в соответствии с ИСО 15792-1 и электроды диаметром 4,0 мм при условиях сварки, приведенных в 5.2 и 5.3 настоящего стандарта.
Температура предварительного подогрева и температура между проходами должны быть приняты в соответствии с типом металла шва, как указано в таблице 2.
Температура металла между проходами должна быть измерена с применением термокарандашей, контактных термометров или термопар (см. ИСО 13916).
Температура между проходами перед выполнением последующего прохода не должна превышать максимальной температуры, указанной в таблице 2. Если после выполнения какого-либо прохода температура между проходами превышена, то испытуемый образец должен быть охлажден на воздухе до достижения допустимой температуры между проходами.
Диаметр электрода, мм | Многослойный шов | ||
Номер слоя | Количество проходов на слой | Количество слоев | |
4,0 | От первого до последнего | 2 | 7-9 |
| Два верхних слоя могут быть выполнены тремя проходами каждый. | |||
Направление сварки при выполнении прохода не должно изменяться. Каждый проход должен быть выполнен при токе, составляющем от 70% до 90% максимального значения, рекомендованного производителем. Независимо от типа покрытия сварка должна осуществляться на переменном токе, если применим и переменный, и постоянный ток, и на постоянном токе рекомендуемой полярности, если требуется постоянный ток.
Химический анализ металла шва может быть проведен на любом соответствующем образце. Однако в спорных случаях следует использовать образцы, изготовленные в соответствии с ИСО 6847. Может быть использован любой аналитический метод, но в спорных случаях следует использовать общепринятые опубликованные методы. Результаты химического анализа должны удовлетворять требованиям таблицы 1.
Образец для испытания углового сварного шва должен соответствовать образцу, приведенному в ИСО 15792-3.
Материал пластины должен быть выбран из ряда материалов, для которых электрод рекомендован производителем, или из нелегированной стали с содержанием углерода не более 0,30%. Поверхность должна быть очищена от окалины, ржавчины и других загрязнений. Толщина пластины 
должна быть от 10 до 12 мм, ширина 
должна быть не менее 75 мм, длина 
должна быть не менее 300 мм. Диаметры электрода для испытания каждого типа покрытия, положения сварки при испытании и требуемые результаты испытаний приведены в таблице 8А.
должна быть от 10 до 12 мм, ширина должна быть не менее 75 мм, длина должна быть не менее 300 мм. Диаметры электрода для испытания каждого типа покрытия, положения сварки при испытании и требуемые результаты испытаний приведены в таблице 8А.Символ положения сварки для классификации | Тип покрытия | Положение сварки | Диаметр электрода , мм | Теоретическая толщина углового шва, мм | Разность катетов, мм | Выпуклость, мм |
1 или 2 | R или В | РВ | 6,0 | 5,0 мин. | 2,0 макс. | 3,0 макс. |
4 | R | РВ | 6,0 | 4,5 мин. | 1,5 макс. | 2,5 макс. |
В | 5,0 | |||||
1 или 2 | R | PF | 4,0 | 4,5 макс. | не регламентируется | 2,0 макс. |
В | 5,5 макс. | |||||
1, 2 или 4 | R | PD | 4,0 | 4,5 макс. | 1,5 макс. | 2,5 макс. |
В | 5,5 макс. | 2,0 макс. | 3,0 макс. | |||
4 | В | PG | 4,0 | 5,0 мин. | не регламентируется | 1,5 макс. |
| В тех случаях, когда наибольший диаметр, необходимый для выполнения сварки, меньше указанного, используют наибольший диаметр и изменяют пропорционально критерии. В противном случае электроды с не указанными в таблице диаметрами испытанию не подлежат. Максимальная вогнутость. | ||||||
Материал пластины должен быть из нелегированной стали с содержанием углерода не более 0,30%. Свариваемые поверхности должны быть очищены. Толщина , ширина и длина пластины , положения сварки при испытании каждого типа покрытия и требуемые результаты испытания приведены в таблице 8В.
Таблица 8В - Требования к испытанию угловых сварных швов (классификация по пределу прочности при растяжении и химическому составу)
Тип покрытия | Род тока и полярность | Диаметр электрода , мм | Положение сварки |  , мм |  , мм |   , мм | Катет углового сварного шва, мм | Разность катетов, мм | Максимальная выпуклость, мм |
10 | d.c. (+) | 5,0 | PF, PD | 10 | 75 мин. | 300 | 8,0 макс. | 3,5 макс. | 1,5 |
6,0 | РВ | 12 | 400 | 6,5 макс. | 2,5 макс. | 2,0 | |||
11 | а.с. | 5,0 | PF, PD | 10 | 300 | 8,0 макс. | 3,5 макс. | 1,5 | |
6,0 | РВ | 12 | 400 | 6,5 макс. | 2,5 макс. | 2,0 | |||
13 | а.с. | 5,0 | PF, PD | 12 | 300 | 10,0 макс. | 2,0 макс. | 1,5 | |
6,0 | РВ | 400 | 8,0 макс. | 3,5 макс. | 2,0 | ||||
15 | d.c. (+) | 4,0 | PF, PD | 10 | 300 | 8,0 макс. | 3,5 макс. | 2,0 | |
6,0 | РВ | 12 | 400 | ||||||
16 | а.с. | 4,0 | PF, PD | 10 | 300 | 8,0 макс. | 3,5 макс. | 2,0 | |
6,0 | РВ | 12 | 400 | ||||||
18 | а.с. | 4,0 | PF, PD | 10 | 300 | 8,0 макс. | 3,5 макс. | 2,0 | |
6,0 | РВ | 12 | 400 | ||||||
19 | а.с. | 5,0 | PF, PD | 12 | 300 | 10,0 макс. | 2,0 макс. | 1,5 | |
6,0 | РВ | 400 | 8,0 макс. | 3,5 макс. | 2,0 | ||||
20 | а.с. | 6,0 | РВ | 12 | 400 | 8,0 макс. | 3,5 макс. | 2,0 | |
27 | 400 или 650 | ||||||||
| В тех случаях, когда наибольший диаметр, необходимый для выполнения сварки, меньше указанного, используют наибольший диаметр и изменяют пропорционально критерии. В противном случае электроды с не указанными в таблице диаметрами испытанию не подлежат. При длине электрода 300 мм величина должна быть не менее 250 мм; при длине электрода 350 мм величина должна быть не менее 300 мм. При длине электрода 450 мм величина должна быть не менее 400 мм; при длине электрода 700 мм величина должна быть не менее 650 мм. | |||||||||
Если проведенное испытание не подтвердило соответствие требованиям, то его следует повторить дважды. Результаты обоих повторных испытаний должны удовлетворять требованиям. Образцы для повторных испытаний могут быть взяты из первичного соединения или из нового сварного соединения. Для химического анализа повторное испытание необходимо лишь для тех отдельных элементов, которые не отвечают требованиям испытаний. Если результаты одного или обоих повторных испытаний не отвечают требованиям настоящего стандарта, то испытуемый материал следует рассматривать как не удовлетворяющий требованиям этой классификации.
В случае, если при подготовке или после завершения любого испытания точно установлено, что предписанные или соответствующие методики нарушены при подготовке сварного соединения или образца(ов) к испытанию или при проведении испытания, то такое испытание следует считать недействительным независимо от того, что это испытание фактически выполнено, а его результаты отвечают или не отвечают требованиям настоящего стандарта. Такое испытание следует повторить с соблюдением требований предписанных методик. В этом случае не требуется удвоения количества образцов для испытания.