(Действующий) ГОСТ Р 55429-2013 Соединения трубопроводов бугельные разъемные....

Докипедия просит пользователей использовать в своей электронной переписке скопированные части текстов нормативных документов. Автоматически генерируемые обратные ссылки на источник информации, доставят удовольствие вашим адресатам.

Действующий
5.2.1.5 Форма и размеры разделки под сварку концов ниппелей бугельных разъемных соединений с номинальным диаметром до   150 включительно должны соответствовать ГОСТ 22790 и [2].
Допускается для стыковочных швов, выполняемых на предприятии-изготовителе, применять формы разделки концов ниппелей под сварку в соответствии с ГОСТ 16037.
5.2.1.6 Обработка концов ниппелей бугельных разъемных соединений под сварку должна проводиться механическим способом. Шероховатость поверхностей, обработанных под сварку концов ниппелей, должна быть не более   80 по ГОСТ 2789.
5.2.1.7 Отклонение от перпендикулярности плоскости обработанного под сварку конца ниппеля бугельного разъемного соединения относительно продольной оси не должно быть более:
0,15 мм - для номинальных диаметров от   32 до   65;
0,25 мм - для номинальных диаметров от   65 до   150 включительно.

5.2.2 Требования к уплотнительным и упорным поверхностям

5.2.2.1 Уплотнительные поверхности ниппелей и уплотнительных колец после механической обработки следует контролировать визуальным, измерительным, магнитопорошковым или цветным методами контроля. На конических уплотнительных поверхностях ниппелей и уплотнительных колец не допускаются раковины, поперечные риски, забоины и другие поверхностные дефекты, снижающие герметичность и надежность уплотнения. Величина шероховатости должна быть не более  0,63 по ГОСТ 2789.
5.2.2.2 Допуск угла конуса уплотнительных поверхностей ниппелей и уплотнительных колец, а также угла конуса упорных поверхностей бугеля и ниппеля должен быть не более ±30'.
5.2.2.3 Допуск прямолинейности образующих конических уплотнительных поверхностей ниппелей и уплотнительных колец, а также образующих конических упорных поверхностей бугеля и ниппеля должен быть не более 0,03 мм.
5.2.2.4 На упорных конических поверхностях бугеля и ниппеля не допускаются раковины, забоины, надиры и другие дефекты, препятствующие свободному перемещению бугеля и ниппеля относительно друг друга в процессе затяжки шпилек бугельного разъемного соединения. Величина шероховатости должна быть не более   1,6 по ГОСТ 2789.
5.2.2.5 Шероховатость опорных сферических поверхностей гаек и гнезд бугелей под гайки не должна превышать   2,5 по ГОСТ 2789.

5.2.3 Требования к резьбе и крепежным деталям

5.2.3.1 Крепежные детали (шпильки, гайки) следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 10494, ГОСТ 10495 по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
5.2.3.2 Резьба метрическая с крупным шагом - по ГОСТ 24705, с полями допуска: для шпилек - 6g, для гаек - 6Н по ГОСТ 16093.
5.2.3.3 Сбег резьбы нормальный по ГОСТ 10549, форма впадин резьбы должна быть скругленной по ГОСТ 9150.
5.2.3.4 Поверхность резьбы должна быть чистой и не иметь заусенцев и замятин, препятствующих ввинчиванию (навинчиванию) проходного калибра.
5.2.3.5 Резьбовая и гладкая поверхности шпильки не должны иметь трещин.
5.2.3.6 Допуск соосности оси резьбы относительно оси гладкой части стержня шпильки - по 14-й степени точности по ГОСТ 24643.
5.2.3.7 Стержень шпильки должен быть прямым. Допускаемая кривизна стержня шпильки на 100 мм:
0,2 мм - при номинальном диаметре шпильки от М12 до М24 включительно;
0,1 мм - при номинальном диаметре шпильки свыше М24.
Прямолинейность обеспечивается окончательной механической обработкой в центрах.
5.2.3.8 Правка шпилек после окончательной механической обработки не допускается.
5.2.3.9 Допуск перпендикулярности опорной поверхности гайки относительно оси ее резьбы - 11-й степени точности по ГОСТ 24643.

6 Правила приемки

6.1 Изготовитель должен подвергать заготовки и готовые детали бугельных разъемных соединений приемочному контролю партиями. Партия изделий - группа изделий одного типоразмера, изготовленных из заготовок одной марки стали, одной плавки и прошедших термическую обработку по одному режиму.
6.2 Объем обязательных испытаний заготовок деталей бугельных разъемных соединений устанавливают в соответствии с таблицей 23.
Таблица 23 - Объем испытаний заготовок деталей
Вид испытаний
Объем испытаний (количество заготовок)
Определение механических свойств1% партии, но не менее 2 шт. (заготовки с нижним и верхним пределами твердости)
Определение твердости100%
Ультразвуковой контроль100% (заготовки с диаметрами более 32 мм)
Примечание - Допускается определять механические свойства на заготовках с нормами твердости, находящимися в пределах, указанных в таблицах 18-22. В этом случае твердость является обязательной сдаточной характеристикой.
6.3 Сдаточными характеристиками механических свойств каждой партии являются: временное сопротивление, условный предел текучести, относительное удлинение, ударная вязкость и твердость (с учетом примечания к таблице 23). Значения сдаточных характеристик принимают в соответствии с таблицами 18-22.
6.4 Число образцов от каждой пробы должно быть: один - на растяжение и два - на ударную вязкость.
6.5 Готовые детали бугельных разъемных соединений следует испытывать на твердость в объеме 100%. Требования - в соответствии с таблицами 18-22.
6.6 Готовые детали бугельных разъемных соединений следует подвергать полуколичественному спектральному анализу в объеме 100% на наличие легирующих элементов согласно ПБ 03-440-02 [9].
6.7 Места контроля твердости и спектрального анализа на поверхностях деталей бугельного разъемного соединения:
- бугель - наружная цилиндрическая поверхность;
- ниппель - наружная цилиндрическая поверхность;
- уплотнительное кольцо - ребро жесткости;
- шпилька - лыска под ключ;
- гайка - грань.

7 Методы испытаний

7.1 Визуальный и измерительный контроль деталей бугельного разъемного соединения проводят в такой последовательности:
- визуальный контроль - на наличие дефектов поверхности;
- измерительный контроль геометрических параметров (размеров, отклонений формы и расположений поверхностей) - на соответствие чертежам и техническим условиям изготовления деталей.
7.2 Размеры деталей следует проверять универсальными измерительными приборами, а крепежные детали дополнительно калибрами и шаблонами.
7.3 Определение твердости (таблицы 18-22) - по ГОСТ 9012, ГОСТ 22761.
7.4 Испытания образцов на растяжение (таблицы 18-22) - по ГОСТ 1497.
7.5 Испытания образцов на ударную вязкость (таблицы 18-22) - по ГОСТ 9454.
7.6 Ультразвуковой контроль следует проводить в соответствии с ГОСТ 24507 и технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
7.7 Магнитопорошковый и капиллярный контроль следует проводить в соответствии с ГОСТ 21105 (условный уровень чувствительности - Б), ГОСТ 18442 (класс чувствительности II) и технической документацией, утвержденной в установленном порядке.