Допускаются на поверхности проволоки следы сгоревшей смазки. 2.6, 2.7. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.8. Механические свойства проволоки должны соответствовать указанным в табл. 8.

Наименование сплава	Диаметр проволоки, мм	Временное сопротивление разрыву, , МПа ( )	Относительное удлинение , % при расчетной длине образца 100 мм
		Не менее
Хромель Т	0,2; 0,3	490 (50)	15
	0,5; 0,7; 1,2; 1,5; 3,2; 5,0		20
Алюмель	0,2; 0,3	440(45)	20
	0,5; 0,7; 1,2; 1,5; 3,2; 5,0		25
Копель	0,2; 0,3	390(40)	15
	0,5; 0,7; 1,2; 1,5; 3,2; 5,0		20

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.9. Масса проволоки в мотке или на катушке приведена в приложении 4.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.10. Проволоку комплектуют партиями в соответствии с требованиями пп. 2.3 и 2.4.

Масса проволоки каждого сплава в партии должна быть одинакова. Допускается разница в массе проволоки одного из сплавов не более 3%.

По требованию потребителя допускается превышение массы одного из сплавов более 3%.

По требованию потребителя партия может состоять из проволоки одного сплава, не скомплектованного в пару.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

2.11. (Исключен, Изм. N 1).

3. Правила приемки

3.1. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одного класса и одного диаметра и оформлена одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

номер и массу партии;

количество мест;

номера катушек или мотков проволоки;

результаты испытаний механических свойств и электрического сопротивления, протокол измерения т.э.д.с.

По требованию потребителя при поставке проволоки партией, состоящей из одного сплава, не скомплектованного в пару, в протоколе указывают значения т.э.д.с. относительно платины.

Масса партии не должна превышать 1000 кг.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

3.2. (Исключен, Изм. N 1).

3.3. Для проверки химического состава отбирают два мотка или две катушки от партии.

На предприятии-изготовителе допускается отбор проб от расплавленного металла.

3.4. Качество поверхности, размеры проволоки проверяют на каждой катушке (мотке).

3.5. Проверку соответствия т.э.д.с. проволоки требованиям пп. 2.3 и 2.4 проводят на каждом мотке или катушке.

3.3-3.5. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.6. Для определения механических свойств и электрического сопротивления от партии проволоки отбирают 2% мотков или катушек, но не менее трех мотков или катушек.

3.7. При получении неудовлетворительных результатов определения механических свойств, электрического сопротивления производят повторную проверку по тому виду испытания, по которому получены неудовлетворительные результаты, для чего отбирают двойное количество мотков катушек из числа не проходивших испытания.

Результаты повторного испытания распространяются на всю партию.

3.6-3.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4. Методы испытаний

4.1. Осмотр внешнего вида проволоки проводят без увеличительных приборов. Допускается использовать приборы с 16-кратным увеличением.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2. Измерение диаметра проволоки и овальности, как разности между максимальным и минимальным диаметрами в одном сечении, проводят не менее чем в трех местах микрометрами по ГОСТ 6507, ГОСТ 4381 или другими приборами, обеспечивающими необходимую точность измерения.

При возникновении разногласий в определении размеров проволоки измерения проводят микрометрами по ГОСТ 6507 , ГОСТ 4381.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

4.3. Для определения т.э.д.с. отрезают по одному образцу от двух концов каждой катушки (мотка). Соответствие т.э.д.с. проволоки требованиям пп. 2.3, 2.4 для 3-го класса преобразователей проверяют методом по ГОСТ 22666, для 2 и 1-го классов - методом, приведенным в приложении 5. Т. э. д. с. проволоки 1 и 2-го классов допуска при температуре 100°С определяют методом по ГОСТ 22666 или ГОСТ 8.338; при температуре 200°С - методом по ГОСТ 8.338. Для 1 и 2-го классов преобразователей ХА(К) т.э.д.с. проволоки проверяют при температуре рабочих концов 300, 400, 600, 800, 1000 и 1200°С, для преобразователей ХК - при температурах рабочих концов 300, 400, 600 и 800°С, для преобразователей 3-го класса т.э.д.с. проволоки проверяют при температурах рабочих концов минус 196, минус 78 и плюс 100°С (при температуре свободных концов 0°С).

По требованию потребителя т.э.д.с. проволоки для 1 и 2-го классов преобразователей ХА(К) проверяют при температуре рабочих концов 100, 200, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100 и 1200°С; преобразователей ХК - при температурах 100, 200, 300, 400, 500, 600, 700 и 800°С.

Измерение т.э.д.с. преобразователей 1 и 2-го классов проводят, начиная с максимальной температуры рабочих концов.

Для каждого диаметра проволоки максимальная температура рабочих концов, при которой производится измерение т.э.д.с., должна соответствовать указанной в табл. 10.

Наименование сплава	Диаметр проволоки, мм	Максимальная температура измерения т.э.д.с., °С
Хромель Т и алюмель	5,0; 3,2; 1,5; 1,2	1000 (1200)
	0,7; 0,5	800 (1000)
	0,3; 0,2	600 (800)
Копель	5,0; 3,2; 1,5; 1,2; 0,7; 0,5	600 (800)
	0,3; 0,2	600

Примечание. Измерение т.э.д.с. от температур, указанных в скобках, производится только по специальному требованию потребителя.

Допускается измерение т.э.д.с. при температуре свободных концов 30 или 40°С допускаемым отклонением температуры °С. При указанных температурах свободных концов измерение т.э.д.с. проводят только в паре со стандартным образцом термоэлектродного материала (СОТМ) без внесения поправок на температуру свободных концов. Свободный конец СОТМ должен находиться при той же температуре, что и концы контролируемых образцов.

При установлении температуры рабочего конца образцов по платинородий-плати- новой термопаре (ПП), свободные концы которой имеют одинаковую с образцами температуру, поправка на т.э.д.с. термопары ПП вычитается.

Поправка для термопары ПП согласно ГОСТ 3044 составит для температуры 30°С - 0,173 мВ, а для температуры 40°С - 0,235 мВ.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).