3.3.1.4 На поверхности отливок не допускаются:

- вскипы глубиной более 1 мм. Общая площадь вскипов глубиной до 1 мм не должна быть более 2% суммарной площади поверхности отливки;

- раковины глубиной более 1 мм и диаметром более 3 мм. Раковин глубиной до 1 мм и диаметром до 3 мм не должно быть более 4 шт. на 1 и не более 10 шт. на отливке;

- раковины глубиной более 2 мм на внутренней поверхности отливки из высокопрочного чугуна в месте подвода питателя;

- раковины глубиной более 3 мм и диаметром более 5 мм. Раковин глубиной до 3 мм и диаметром до 5 мм не должно быть более 4 шт., сосредоточенных в одном месте и влияющих на механическую прочность отливок из серого чугуна;

- ужимины глубиной более 1 мм и длиной более 30 мм на отливках массой до 1 кг. Ужимин глубиной до 1 мм и длиной до 30 мм на отливке массой до 1 кг не должно быть более 1 шт.;

- ужимины глубиной более 1 мм и длиной более 50 мм на отливках массой более 1 кг. Ужимин глубиной до 1 мм и длиной до 50 мм на отливке массой более 1 кг не должно быть более 2 шт.;

- наросты высотой более 2 мм на поверхностях, не сопрягаемых с другими деталями и не соприкасающихся с проводом или канатом;

- наросты на сопрягаемых поверхностях шарнирно соединяемых деталей и поверхностях, соприкасающихся с проводом или канатом;

- выломы глубиной более 2 мм.

3.3.1.5 В месте расположения питателя на отливках высота технологической площадки не должна быть более 2,5 мм. При отсутствии технологической площадки остатки питателя не должны быть высотой более 2 мм.

3.3.2 Отливки из чугуна

3.3.2.1 Марки чугунов, применяемых для изготовления отливок, - по техническим условиям и рабочим чертежам.

3.3.2.2 Припуски на механическую обработку и допускаемые отклонения по размерам и массе отливок должны соответствовать 11T классу точности по ГОСТ 26645.

3.3.3 Отливки из стали

3.3.3.1 Отливки должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 977 и рабочих чертежей.

3.3.3.2 Припуски на механическую обработку и допускаемые отклонения по размерам и массе отливок должны соответствовать требованиям ГОСТ 26645, но не ниже 9-го класса точности.

3.3.3.3 Отливки должны подвергаться термической обработке, обеспечивающей необходимые механические свойства в соответствии с требованиями рабочих чертежей.

3.3.4 Отливки из цветных металлов

3.3.4.1 Отливки из цветных металлов должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 17711, ГОСТ 1583, технических условий и рабочих чертежей.

3.3.4.2 Раковины глубиной более 2 мм и диаметром более 5 мм не допускаются.

3.3.4.3 На контактных поверхностях отливок раковины и утяжины не допускаются.

3.3.4.4 На неконтактных поверхностях отливок не допускаются утяжины длиной более 20 мм и глубиной более 0,5 мм, на ребрах жесткости - глубиной более 2 мм.

3.3.4.5 Вид термической обработки отливок из алюминиевых сплавов - по ГОСТ 1583.

3.3.4.6 Точность изготовления отливок должна соответствовать:

- при литье в песчаные формы - 11Т классу по ГОСТ 26645;

- при литье в кокиль - 9-му классу точности по ГОСТ 26645.

3.4 Требования к арматуре, изготовленной ковкой и штамповкой

3.4.1 Детали арматуры, изготовленные свободной ковкой и горячей штамповкой, должны соответствовать требованиям ГОСТ 8479 и рабочим чертежам. Не указанные в чертежах допуски размеров, штамповочные уклоны, переходные радиусы, следы смешения штампов, величина заусенцев должны соответствовать 2-му классу точности изготовления штамповок по ГОСТ 7505.

3.4.2 На сопрягаемых поверхностях деталей шарнирных соединений не допускаются вмятины, забоины и следы смещения штампов размером более 0,5 мм.

3.4.3 Группа поковки, категория прочности и вид термообработки должны быть указаны в рабочих чертежах.

3.5. Требования к сборным конструкциям арматуры

Сборка должна производиться из деталей и узлов, изготовленных по требованию рабочей документации и настоящего стандарта и не имеющих заусениц, загрязнений и ржавчины.

После сборки изделия должны удовлетворять требованиям конкретных стандартов или технических условий и рабочей документации.

3.6 Требования к качеству сварных швов арматуры

3.6.1 Сварка должна производиться по технологическому процессу предприятия-изготовителя, устанавливающему последовательность сборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения швов и режимы сварки.

3.6.2 Размеры и форма сварного шва должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 и ГОСТ 11534.

Типы швов сварных соединений из алюминия и алюминиевых сплавов должны соответствовать требованиям ГОСТ 14806, при плазменной сварке - в соответствии с чертежом.

3.6.3 Сварка должна выполняться электродами по ГОСТ 9467, сварочной проволокой по ГОСТ 2246 и рабочей документации.

3.6.4 Сварные швы и поверхности свариваемых элементов должны быть очищены от шлака, брызг и окалины.

3.6.5 Внешний вид сварных швов должен соответствовать следующим требованиям:

- иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу;

- наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва и не иметь трещин;

- все кратеры должны быть заварены.

3.6.6 Прихватка перед сваркой и сварка должны производиться одними и теми же сварочными материалами.

Требования к качеству прихваток - по 3.6.5.

3.6.7 Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться заваркой, с предварительным удалением наплавленного металла до основного.

3.6.8 На сварных конструкциях должно быть поставлено клеймо сварщика способом, обеспечивающим его сохранность на срок эксплуатации изделия. Для мелких изделий допускается данные о квалификации указывать в сопроводительной документации.

3.7 Требования к качеству обработанной поверхности арматуры

3.7.1 Острые кромки на деталях должны быть притуплены.