Действующий
3.1.9 Конструкция и материалы арматуры должны обеспечивать минимальные потери от перемагничивания и вихревых токов.
3.1.10 Срок службы арматуры - не менее 25 лет. Фактический срок службы не ограничивается указанным, а определяется техническим состоянием арматуры и, в частности, состоянием защитного покрытия.
Арматура ремонту не подлежит.
3.2 Требования к материалам для изготовления арматуры
3.2.1 Материалы должны соответствовать указанным в стандартах, технических условиях и рабочих чертежах на конкретные изделия линейной арматуры.
3.2.2 Детали арматуры, обеспечивающие токоведущие соединения, должны изготовляться из цветных металлов.
Детали арматуры, обеспечивающие нетоковедущее соединение, должны изготавливаться из цветных металлов или черных металлов, имеющих защитное металлическое покрытие, а также других неметаллических материалов. Должно быть исключено образование электрических пар у сопрягаемых деталей.
3.3 Требования к арматуре, изготовленной методом литья
3.3.1 Общие требования к отливкам из чугуна, стали и алюминия
3.3.1.1 Разностенность и перекос отливок - в пределах допусков 11Т класса точности по ГОСТ 26645.
3.3.1.2 Поверхность отливок должна быть чистой. Следы литниковой системы, заливы, наросты и ужимины должны быть зачищены.
3.3.1.3 Отливки должны быть без рыхлот, трещин, усадочных, песчаных и газовых раковин, снижающих эксплуатационные свойства.
3.3.1.4 На поверхности отливок не допускаются:
- вскипы глубиной более 1 мм. Общая площадь вскипов глубиной до 1 мм не должна быть более 2% суммарной площади поверхности отливки;
- раковины глубиной более 1 мм и диаметром более 3 мм. Раковин глубиной до 1 мм и диаметром до 3 мм не должно быть более 4 шт. на 1
![](public://doc_files/532/001/6/files/image2.emf.jpg)
и не более 10 шт. на отливке;
- раковины глубиной более 2 мм на внутренней поверхности отливки из высокопрочного чугуна в месте подвода питателя;
- раковины глубиной более 3 мм и диаметром более 5 мм. Раковин глубиной до 3 мм и диаметром до 5 мм не должно быть более 4 шт., сосредоточенных в одном месте и влияющих на механическую прочность отливок из серого чугуна;
- ужимины глубиной более 1 мм и длиной более 30 мм на отливках массой до 1 кг. Ужимин глубиной до 1 мм и длиной до 30 мм на отливке массой до 1 кг не должно быть более 1 шт.;
- ужимины глубиной более 1 мм и длиной более 50 мм на отливках массой более 1 кг. Ужимин глубиной до 1 мм и длиной до 50 мм на отливке массой более 1 кг не должно быть более 2 шт.;
- наросты высотой более 2 мм на поверхностях, не сопрягаемых с другими деталями и не соприкасающихся с проводом или канатом;
- наросты на сопрягаемых поверхностях шарнирно соединяемых деталей и поверхностях, соприкасающихся с проводом или канатом;
- выломы глубиной более 2 мм.
3.3.1.5 В месте расположения питателя на отливках высота технологической площадки не должна быть более 2,5 мм. При отсутствии технологической площадки остатки питателя не должны быть высотой более 2 мм.
3.3.2.1 Марки чугунов, применяемых для изготовления отливок, - по техническим условиям и рабочим чертежам.
3.3.2.2 Припуски на механическую обработку и допускаемые отклонения по размерам и массе отливок должны соответствовать 11T классу точности по ГОСТ 26645.
3.3.3.1 Отливки должны изготавливаться в соответствии с требованиями
ГОСТ 977 и рабочих чертежей.
3.3.3.2 Припуски на механическую обработку и допускаемые отклонения по размерам и массе отливок должны соответствовать требованиям ГОСТ 26645, но не ниже 9-го класса точности.
3.3.3.3 Отливки должны подвергаться термической обработке, обеспечивающей необходимые механические свойства в соответствии с требованиями рабочих чертежей.
3.3.4 Отливки из цветных металлов
3.3.4.1 Отливки из цветных металлов должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 17711,
ГОСТ 1583, технических условий и рабочих чертежей.
3.3.4.2 Раковины глубиной более 2 мм и диаметром более 5 мм не допускаются.
3.3.4.3 На контактных поверхностях отливок раковины и утяжины не допускаются.
3.3.4.4 На неконтактных поверхностях отливок не допускаются утяжины длиной более 20 мм и глубиной более 0,5 мм, на ребрах жесткости - глубиной более 2 мм.
3.3.4.5 Вид термической обработки отливок из алюминиевых сплавов - по
ГОСТ 1583.
3.3.4.6 Точность изготовления отливок должна соответствовать:
- при литье в песчаные формы - 11Т классу по ГОСТ 26645;
- при литье в кокиль - 9-му классу точности по ГОСТ 26645.
3.4 Требования к арматуре, изготовленной ковкой и штамповкой
3.4.1 Детали арматуры, изготовленные свободной ковкой и горячей штамповкой, должны соответствовать требованиям
ГОСТ 8479 и рабочим чертежам. Не указанные в чертежах допуски размеров, штамповочные уклоны, переходные радиусы, следы смешения штампов, величина заусенцев должны соответствовать 2-му классу точности изготовления штамповок по ГОСТ 7505.
3.4.2 На сопрягаемых поверхностях деталей шарнирных соединений не допускаются вмятины, забоины и следы смещения штампов размером более 0,5 мм.
3.4.3 Группа поковки, категория прочности и вид термообработки должны быть указаны в рабочих чертежах.
3.5. Требования к сборным конструкциям арматуры
Сборка должна производиться из деталей и узлов, изготовленных по требованию рабочей документации и настоящего стандарта и не имеющих заусениц, загрязнений и ржавчины.
После сборки изделия должны удовлетворять требованиям конкретных стандартов или технических условий и рабочей документации.
3.6 Требования к качеству сварных швов арматуры
3.6.1 Сварка должна производиться по технологическому процессу предприятия-изготовителя, устанавливающему последовательность сборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения швов и режимы сварки.
Типы швов сварных соединений из алюминия и алюминиевых сплавов должны соответствовать требованиям ГОСТ 14806, при плазменной сварке - в соответствии с чертежом.