- твердость или временное сопротивление разрыву термически обработанной металлопродукции - один пруток, моток, полоса от 1 т, но не менее пяти штук от партии;

- твердость после закалки - один пруток, полоса, моток от партии, но не менее двух от плавки;

- твердость прутков для сердечников - два прутка от партии, но не менее четырех от плавки;

- прокаливаемость - один пруток от партии;

- глубина обезуглероженного слоя - три прутка, полосы, мотка от партии;

- качество поверхности - все прутки, полосы, мотки партии;

- осадка - три прутка или мотка от партии;

- излом - три прутка, полосы, мотка от партии; для контроля макроструктуры на протравленных темплетах - два прутка, мотка или полосы от партии;

- микроструктура - два прутка, полосы или мотка от партии; прутки для сердечников - четыре прутка от партии.

5.3 При получении неудовлетворительных результатов контроля какого-либо показателя качества повторный контроль проводят по ГОСТ 7566.

6 Методы контроля

6.1 Для проведения контроля по 5.2 от каждой отобранной единицы проката отрезают по одному образцу, кроме контроля химического анализа, размеров, прокаливаемости и качества поверхности.

Допускается совмещение образцов для различных видов испытаний.

6.2 Отбор проб для определения химического состава стали - по ГОСТ 7565.

Химический анализ - по ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.2, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7, ГОСТ 22536.8, ГОСТ 22536.9, ГОСТ 28033 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность.

При разногласиях между изготовителем и потребителем химический анализ проводят по указанным стандартам.

6.3 Геометрические размеры и форму определяют с помощью измерительных инструментов по ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, ГОСТ 26877, а также инструментов или шаблонов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326.

6.4 Твердость термически обработанных прутков и полос проверяют по ГОСТ 9012 после снятия обезуглероженного слоя. Измерение твердости следует проводить на расстоянии приблизительно 100 мм от торца прутка или полосы. Количество отпечатков должно быть не менее трех.

6.5 Твердость образцов после закалки проверяют по ГОСТ 9013. Для прутков размером (диаметром, стороной квадрата, полосы) до 12 мм - на продольных образцах длиной от 40 до 50 мм, св. 12 мм - на поперечных темплетах толщиной от 10 до 15 мм. Количество отпечатков должно быть не менее трех.

6.6 Глубину прокаливаемости металлопродукции определяют по излому образцов, подвергнутых закалке от температур 760, 800 и 840°С с охлаждением в воде при температуре от 10 до 30°С путем сравнения образца с эталонами приложения Б.

Допускается проводить закалку от температур, предусмотренных таблицей 5 для конкретных марок стали.

В случае полной прокаливаемости образцов, подвергнутых закалке от температуры 760°С, закалку от 800 и 840°С допускается не проводить.

Для оценки прокаливаемости стали при разливке плавки отливают контрольный слиток массой приблизительно 10 кг одновременно с пробой для химического анализа. Из слитка проковывают или прокатывают пробу квадратного сечения со стороной квадрата ( ) мм. Из средней части пробы вырезают три образца длиной 100 мм, которые маркируют номером плавки и порядковым номером. На каждом образце делают посередине надрез глубиной от 3 до 5 мм.

Откованные образцы перед закалкой отжигают при температуре 730-750°С, затем выдерживают после нагрева 2 ч с последующим медленным охлаждением в печи до температуры 650°С в течение 2-4 ч.

Примечания

1 Испытания на прокаливаемость допускается проводить на круглых образцах диаметром от 21 до 23 мм, прокатанных из контрольного слитка. Глубина надреза круглых образцов должна быть от 5 до 7 мм.

2 Квадратные образцы допускается вырезать из прокатанной или прокованной заготовки или готовой металлопродукции (сорта).

3 Образцы прутков для сердечников вырезают из готовых прутков и испытывают в полном сечении без надреза.

4 Перед нагревом под закалку поверхность образцов рекомендуется очистить от окалины абразивами или травлением.

6.7 Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763 металлографическим методом.

Прутки со специальной отделкой поверхности допускается контролировать методом термоэлектродвижущей силы.

Примечание - Глубину обезуглероженного слоя полос следует измерять по широкой стороне.

6.8 Качество поверхности металлопродукции проверяют без применения увеличительных приборов, в случае необходимости зачищают поверхность кольцами или змейкой.

6.9 Испытания на осадку в горячем состоянии проводят по ГОСТ 8817.

При испытании на осадку образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.

6.10 Контроль вида излома проводят наружным осмотром без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243 в готовом профиле. По соглашению изготовителя с потребителем излом прутков для сердечников допускается контролировать с применением увеличительных приборов, обеспечивающих увеличение не более четырехкратного.

Контроль макроструктуры проводят на протравленных темплетах без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243.

Допускается результаты контроля макроструктуры в крупных профилях проката распространять на более мелкие профили той же плавки.

Для прутков диаметром или толщиной св. 140 мм допускается пробы перековывать на круг или квадрат диаметром или толщиной 90-140 мм.

Допускается применять неразрушающие методы контроля по нормативным документам.

При возникновении разногласий применяют методы контроля, регламентированные настоящим стандартом.

6.11 Оценку микроструктуры металлопродукции проводят:

- перлита - по шкале и приложению В;

- цементитной сетки - по шкале и приложению Г.

Отбор и подготовку образцов проводят по методике, приведенной в приложении Д.

6.12 Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497, отбор проб - по ГОСТ 7564.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566.

7.2 Транспортирование и хранение калиброванных прутков и мотков - по ГОСТ 1051, прутков со специальной обработкой поверхности - по ГОСТ 14955.

7.3 Длительность хранения металлопродукции под навесом - один год, в закрытых неотапливливаемых помещениях - пять лет.