Действующий
6.21.1. Ресиверы, устанавливаемые на стороне высокого давления и предназначаемые для приема жидкого хладагента из конденсаторов, должны оснащаться запорными клапанами (с дистанционным управлением) на выходе из них хладагента в трубопроводы.
6.22. На нагревательных трубопроводах компрессоров, работающих на хладогентах группы 3, должны устанавливаться обратные клапаны.
6.23. На напорных линиях насосов всех типов, перекачивающих жидкие хладагенты группы 3 или их растворы, должны устанавливаться обратные клапаны.
6.24. На трубопроводах холодильных агентов группы 3, выходящих за пределы машинных отделений и их наружных площадок (на технологические установки, на склады хладагентов и в доступных для управления и ремонта местах), должна устанавливаться запорная регулирующая арматура, для оперативного прекращения приема-подачи хладагентов.
6.25. На трубопроводах отвода из холодильных систем скоплений масла непосредственно в открытые сборники (емкости), при ручном выполнении операций, должны устанавливаться последовательно два запорных вентиля.
6.26. Запорная и регулирующая арматура, устанавливаемая на трубопроводах хладагентов, должна размещаться в доступных для управления и ремонта местах.
6.27. Подвод инертных газовых сред к холодильному оборудованию, для целей освобождения (продувки) его полостей от скоплений хладагента перед ревизией или ремонтом, должен осуществляться посредством съемных участков трубопроводов, с установкой запорной арматуры с обоих сторон каждого участка.
6.28. В холодильных системах с хладагентами группы 3 сбросы от предохранительных клапанов должны направляться на "факел", используемый для сжигания углеводорода предприятия.
6.29. Прокладка трубопроводов паров хладагентов внутри машинных отделений и по наружным площадкам, для предотвращения попадания жидких сред (масла или конденсата хладагента) в компрессоры, должна осуществляться с уклонами (подъемами) не менее 0,5% в частности:
- нагнетательных линий на участках от компрессоров до маслоотделителей (или конденсаторов), с уклоном по движению потока;
- всасывающих линий, на участках от отделителей жидкости (или защитных емкостей) до компрессоров, с подъемом по движению потока.
6.30. Врезки всасывающих и нагнетательных трубопроводов в коллекторные линии должны выполняться сверху.
Протяженные всасывающие и нагнетательные трубопроводы, на участках возможного скопления в них масла и конденсата хладагента, должны оснащаться в нижней зоне дренажными вентилями с условным диаметром не менее 25 мм.
6.31. Трубопроводы паров хладагента (всасывающие и нагнетательные), выполняемые из труб условным диаметром более 50 мм и прямой протяженностью более 100 м, должны иметь компенсирующие устройства (участки), обеспечивающие свободное изменение длин труб при их температурных деформациях.
6.31.1. Установка запорной арматуры на трубопроводах, транспортирующих жидкий хладагент должна исключать образование замкнутых участков труб.
6.32. Соединения труб должны выполняться сваркой (для хладагентов всех групп) или высокотемпературной пайкой (только для хладагентов группы 1). Фланцевые и другие разъемные соединения труб допускаются в местах присоединения к оборудованию, арматуре и приборам, а также на отдельных участках в целях обеспечения удобств при монтаже и ремонте.
В местах прохода трубопроводов хладагента через стены (перекрытия) и в других местах, недоступных для осмотра и ремонта, не допускается размещать разъемные и сварные (паяные) соединения труб.
6.33. Полностью смонтированные и очищенные трубопроводы холодильных агентов должны быть испытаны на прочность и герметичность избыточным давлением сжатого воздуха или инертного газа по нормам, указанным в таблице 5 приложения 1, а сварные соединения трубопроводов, транспортирующих хладагенты 3 группы, должны проверяться неразрушающими методами контроля.
При проведении любых пневматических испытаний обстукивание сварных и паяных швов, сопряжений и переходов не допускается.
6.33.1. Испытание трубопровода на прочность следует проводить раздельно для сторон высокого и низкого давлений холодильной системы, по отдельным участкам трубопроводов, отсоединенными от компрессоров, теплообменных и емкостных аппаратов и штатных приборов контроля и автоматики.
Подъем давления в испытываемых участках трубопроводов следует производить ступенчато - 0,3 и 0,6 значения пробного давления.
Под полным пробным давлением трубопровод (участок) выдерживается в течение 5 минут. Оценка прочности дается по конечным показателям манометров, класса точности не ниже 1,5, присоединенных к временному (опрессовочному) трубопроводу.
Для холодильных систем, работающих с использованием хладагентов группы 3, допускается испытания на прочность трубопроводов (участков) проводить гидравлическим давлением (водой).
6.33.2. Испытания трубопроводов на герметичность проводятся не только после получения удовлетворительных результатов испытаний их на прочность.
Испытания на герметичность допускается проводить совместно с теплообменными и емкостными аппаратами, но с отсоединенными от них компрессорами и приборами защиты, контроля и автоматики, раздельно по сторонам высокого и низкого давлений холодильной системы.
Контроль герметичности допускается осуществлять любыми существующими методами, при обязательной выдержке трубопроводов под испытательным давлением не менее 12 часов.
6.34. На испытанные, заизолированные и окрашенные трубопроводы хладагентов должны быть нанесены опознавательные (предупреждающие) цветные кольца в соответствии с приложением 5.
Опознавательные кольца должны наноситься в местах прохода труб через строительные конструкции и ограждения, в местах ответвлений труб, вблизи арматуры и в местах подключения к оборудованию.
Направление движения хладагента в трубах должно указываться черными стрелками на видных местах и вблизи арматуры.
На объектах, где трубопроводы холодильных систем составляют основную часть технологических коммуникаций (на хладокомбинатах, охлаждаемых хранилищах и т.п.), допускается сплошная окраска трубопроводов хладагентов в опознавательные цвета, установленные отраслевой нормативно-технической документацией.
6.35. Первичное наполнение хладагентами смонтированных холодильных систем разрешается проводить после обмера и расчета емкостей заполнения при наличии на объекте:
7.1 Вывод на рабочий режим при персоначальном пуске компрессоров, по завершении монтажа, ремонта, длительной остановки холодильной системы и после срабатывания приборов их защиты, осуществляется вручную.
7.2. Инструкции по обслуживанию конкретных холодильных систем должны детально излагать порядок действия персонала перед пуском, в период пуска и в условиях эксплуатации, в том числе порядок:
- проверки положения перед пуском запорной арматуры на нагнетательных линиях конечных и промежуточных ступеней компрессоров объемного сжатия и на напорных линиях насосов жидких хладагентов;
- проведения дренирования из участков, всасывающих и нагнетательных линий возможных скоплений конденсата хладагента и смазочных масел;
7.3. Замер температур в местах регулярного контроля параметров холодильной системы должен осуществляться стационарно установленными местными и (или) дистанционными приборами.
7.4. Температуры нагнетаемых компрессорами паров хладагентов, должны быть не менее, чем на 20°С ниже температур вспышки масел, используемых в рабочих полостях компрессоров.
7.5. Вода, используемая для охлаждения корпусных частей и смазочного масла компрессоров, должна иметь на входе температуру не ниже 10°С.
7.6. Хладоносители, на основе водных растворов солей (рассолы) или другие водорастворимые соединения, охлаждаемые внутри теплообменных труб испарительных аппаратов, должны иметь температуру замерзания не менее чем на 8°С ниже рабочих температур кипения хладагентов.
7.7. Охлаждение и прогрев аппаратов при пусках холодильных систем, после их длительного останова, должен осуществляться со скоростью снижения или подъема температуры их стенок не более 30°С.