Действующий
9.3.1 Сущность метода заключается в определении количества воды, поглощенной образцом-кубом или образцом вырубки (керном) при заданном режиме насыщения.
9.3.2 Определение водонасыщения осуществляется в соответствии с ГОСТ 12801 (раздел 13) на образцах-кубах или образцах-вырубках (кернах).
9.4.1 Сущность метода заключается в определении деформации образца под действием приложенной постоянной вертикальной нагрузки, передаваемой на образец через шток (штамп) с плоским основанием определенной площади, за фиксированное время.
- прибор для определения глубины вдавливания штампа (рисунок 1) с водяной баней объемом минимум 7,5 л, регулирующими устройствами температуры (с отклонениями 
) и циркуляции воды;
) и циркуляции воды;
;
Образец-куб извлекают из формы для изготовления и вставляют в зажимную форму испытуемой плоскостью вверх. Плоскость, подвергаемая испытанию на вдавливание, должна быть одной из четырех граней пробы, сформированных боковыми стенками формы в процессе ее изготовления. Испытание проводят только на пробе, зафиксированной в зажимной форме. Усилие, прикладываемое при обжатии образца-куба в форме, должно обеспечивать его надежную фиксацию в зажимной форме, исключая смятие и иные деформации. При этом обязательного полного смыкания фланцев противоположных стяжных скоб не требуется. Опорная плоскость пробы, зафиксированной в зажимной форме, должна выступать на величину не более 1 мм от опорной плоскости формы или совпадать с ней для обеспечения полного соприкосновения кубической пробы с укрепленным основанием водяной бани в процессе испытания. Подготовленный указанным способом образец погружают вместе с зажимной формой в водяную баню прибора (емкость для термостатирования), где его выдерживают при заданной температуре (
)°С в течение не менее 60 мин.
)°С в течение не менее 60 мин.
Штамп устанавливают на верхнюю плоскость пробы как можно ближе к ее середине так, чтобы расстояние от боковой поверхности штампа до любой из зажимаемых боковых граней пробы было не менее 10 мм. Пробу предварительно подвергают воздействию нагрузки в (
) кг в течение (
) мин. Затем производят обнуление индикатора глубины вдавливания штампа и к пробе прикладывают рабочую нагрузку, равную (
) кг. Спустя следующие (
) мин и (
) мин с момента приложения этой нагрузки со шкалы индикатора снимаются показания глубины вдавливания штампа с точностью до 0,01 мм.
) кг в течение ( ) мин. Затем производят обнуление индикатора глубины вдавливания штампа и к пробе прикладывают рабочую нагрузку, равную ( ) кг. Спустя следующие ( ) мин и ( ) мин с момента приложения этой нагрузки со шкалы индикатора снимаются показания глубины вдавливания штампа с точностью до 0,01 мм.
Каждый образец должен быть подвергнут не более чем одному испытанию. Испытывают не менее двух образцов-кубов. Допускают использовать для проведения данного теста образцы-кубы, испытанные ранее на водонасыщение.
За конечный результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов измерения глубины вдавливания штампа в течение первых 30 мин с момента приложения рабочей нагрузки, выраженное в миллиметрах и округленное до 0,01 мм. Подобным способом подсчитывают среднее арифметическое результатов измерения глубины вдавливания штампа за период последующих 30 мин приложения к нему рабочей нагрузки. Разница между числовыми значениями средних арифметических глубины вдавливания штампа по окончании первых и последующих 30 мин определяет числовое значение увеличения показателя вдавливания штампа в течение последующих 30 мин (см. ГОСТ Р 54401, таблица 4). Расхождение между результатами двух любых измерений не должно превышать 20% среднего арифметического значения, при определении которого использовались данные результаты измерения, или 0,2 мм, если среднее арифметическое значение оказывается менее 1 мм.
Показатели сходимости результатов испытаний, полученных в условиях повторяемости (сходимости) и воспроизводимости в соответствии с ГОСТ Р ИСО 5725-1 для одного результата испытаний как среднего арифметического двух результатов измерений глубины вдавливания штампа (испытания, проведенного с использованием минимально допустимого количества образцов, равного двум), приведены в таблице 1.
Показатели сходимости результатов испытаний | Глубина вдавливания штампа | ||
до 1 мм | от 1 до 6 мм, % числовых значений результатов | свыше 6 мм | |
Стандартное отклонение повторяемости (сходимости)  | 0,1 | 10 | 0,6 |
Предел повторяемости (сходимости)  | 0,3 | 28 | 1,7 |
Стандартное отклонение воспроизводимости  | 0,2 | 20 | 1,2 |
Предел воспроизводимости  | 0,6 | 55 | 3,3 |
9.4.4 Определение глубины вдавливания штампа асфальтобетона литого, полученного из кернов, производят на образцах кубической формы, приготовленных в соответствии с разделом 8.
9.5.1 Сущность метода заключается в определении содержания вяжущего и зернового состава минеральной части смеси литой.
9.5.2 Определение результативного состава смеси литой выполняют в соответствии с ГОСТ 12801 (раздел 23). В случае необходимости использования при подборе зерновых составов квадратных сит для определения зернового состава смеси литой необходимо применять комплект таких базовых сит в соответствии с ГОСТ Р 54401.
При определении результативного состава смеси, полученной из разогретых кернов верхнего слоя покрытия, щебень шероховатого слоя с поверхности кернов следует предварительно удалить.
9.5.3 При использовании метода экстрагирования вяжущего допускают использование приборов-экстракторов, работающих по принципу центрифужной экстракции и функционирующих в автоматическом режиме.
9.6.1 Сущность метода заключается в статистической обработке значений показателей свойств литых асфальтобетонов в выборке из лабораторного журнала и оценке их однородности по коэффициенту вариации показателя глубины вдавливания штампа при температуре 40°С за 30 мин.
9.6.2 Определение значения показателя однородности осуществляют в соответствии с ГОСТ 12801 (раздел 27).
9.7 При проектировании составов смесей литых проводят факультативные испытания, указанные в приложении А. Испытания проводят с целью определения соответствия получаемых результатов требованиям ГОСТ Р 54401, а также дополнительным требованиям к физико-механическим свойствам литых асфальтобетонов, предъявляемым потребителем.
Испытания выполняют в соответствии с ГОСТ 12801 (раздел 17). Определяют показатели: предел прочности на растяжение при изгибе, предельная относительная деформация растяжения при изгибе, модуль деформации. Испытания проводят в диапазоне температур образцов от минус 50°С до 50°С. Рекомендуемые значения тестовых температур: 20°С, 0°С, минус 20°С.
Подготовку образцов-балок осуществляют в соответствии с А.2. Допускают проведение испытаний с использованием изъятых из асфальтобетонного покрытия образцов, предварительно подготовленных и удовлетворяющих требованиям к геометрическим параметрам образцов-балок.
В данном виде испытаний производят тестирование литых асфальтобетонов на специально сконструированных приборах при изгибе образцов-балок в четырех точках по [1], [2]. Нагружение образцов литого асфальтобетона производят при разных амплитудах, в диапазоне частот от 0,5 до 60,0 Гц прибором, способным обеспечить приложение испытательной нагрузки на образец, изменяющейся по синусоидальному закону. В ходе испытания определяют значения комплексного модуля упругости литого асфальтобетона, циклической долговечности и плотности рассеянной энергии. Процесс испытания может происходить в двух режимах управления: деформацией и нагрузкой.
Подготовку образцов-балок осуществляют в соответствии с А.2. Допускают проведение испытаний с использованием изъятых из асфальтобетонного покрытия образцов, предварительно подготовленных и удовлетворяющих требованиям к геометрическим параметрам образцов-балок.
Подготовку образцов осуществляют путем формования смеси литой в стандартные металлические цилиндрические формы диаметром 71,4 мм по ГОСТ 12801 (подраздел 5.1). Процедура подготовки смеси и формовки образцов должна соответствовать требованиям раздела 8. Геометрические размеры образцов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12801 (раздел 6, таблица 5).
Образцы изготавливают в стальных формах любой конструкции, в соответствии с выбранной методикой испытаний, обеспечивающей стабильность размеров образцов-балок. Внутреннюю очищенную поверхность формы обрабатывают силиконовой смазкой, глицерином или порошковой известью. Максимально допустимая температура смеси литой в момент заполнения форм должна соответствовать значениям температур, указанным в ГОСТ Р 54401 (таблица 3).
Максимальный размер щебня, применяемого в тестируемых литых асфальтобетонах, не должен превышать 0,5 толщины формуемого образца-балки.
Заполнение формы производят послойно в два или три приема. Каждый слой тщательно штыкуют и утрамбовывают деревянной трамбовкой квадратного сечения равномерно по всей поверхности с незначительным усилием, исключающим выдавливание смеси из формы. Поверхность образца выравнивают вровень с краями формы и заглаживают горячим металлическим шпателем, имеющим температуру от 100°С до 230°С. Изготовленный образец выдерживают в форме до достижения им комнатной температуры в условиях естественного охлаждения. К испытанию рекомендуют приступать не ранее чем через 12 ч, в течение которых образцы-балки хранятся при комнатной температуре.