Количество плит в партии, шт.						Объем выборки, шт.	Приемочная постоянная Ks
До 280						3	1,12
От	281	до	500	включ.		4	1,17
"	501	"	1200	"		5	1,24
"	1201	"	3200	"		7	1,33
"	3201	"	10000	"		10	1,41

Для контроля содержания формальдегида в плите и его выделения в воздух отбирают одну плиту вне зависимости от объема партии.

7.6 Партию считают соответствующей требованиям настоящего стандарта при следующих условиях:

- количество плит, не отвечающих требованиям стандарта по размерам, отклонениям от прямолинейности и перпендикулярности кромок, дефектам на поверхности плит, меньше или равно приемочному числу, установленному в таблице 8;

- нижнее значение -  , вычисленное по формуле (1) для показателей: предела прочности и модуля упругости при изгибе, предела прочности при растяжении, перпендикулярно пласти плиты, равны или более приемочной постоянной, указанной в таблице 9;

- верхнее значение -  , вычисленное по формуле (2) для показателя разбухание по толщине, меньше или равно приемочной постоянной, указанной в таблице 9

где   - среднеарифметическое значение показателя при испытании отобранных плит;

 и   - соответственно нижний и верхний пределы значений показателей;

 - среднеквадратичное отклонение, результатов испытаний.

Результаты округляются до второго десятичного знака.

- содержание или выделение формальдегида соответствует нормам, установленным в таблице 7.

8 Методы испытаний

8.1 Общие правила подготовки и проведения физико-механических испытаний по ГОСТ 10633, исключая кондиционирование плит, при условии, что их влажность находится в пределах 8±3%.

8.2 Проверку длины, ширины и толщины (без выдержки плит в течение 24 ч), а также перпендикулярности кромок (без выдержки плит в течение 24 ч) проводят по ГОСТ 27680 или разности длины диагоналей по пласти, измеряемой металлической рулеткой с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502, проверку прямолинейности кромок (без выдержки плит в течение 24 ч) проводят по ГОСТ 27680 с помощью измерительной линейки по ГОСТ 427 не менее длины контролируемых плит и штангенциркуля типа ШЦ по ГОСТ 166.

8.3 Плотность, ее предельное отклонение в пределах плиты, абсолютную влажность и разбухание по толщине устанавливают - по ГОСТ 10634.

8.4 Предел прочности и модуль упругости при изгибе плит определяют - по ГОСТ 10635.

8.5 Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты устанавливают - по ГОСТ 10636.

8.6 Проверку покоробленности - по ГОСТ 24053.

8.7 Определение шероховатости поверхности - по ГОСТ 15612 на профилографе с радиусом щупа 1,5 мм или с использованием образцов, утвержденных в установленном порядке.

8.8 Проверку содержания формальдегида в плите - по ГОСТ 27678 не реже одного раза в 7 суток, а также при изменении в технологических параметрах производства плит или применяемых связующих. При разногласиях в оценке качества продукции испытания проводят фотоколориметрическим способом по ГОСТ 27678. Выделение формальдегида из плиты в воздух определяют по ГОСТ 30255 с периодичностью один раз в полугодие.

8.9 Оценку дефектов на поверхности плит - визуально.

8.10 Определение видов пятен и дефектов шлифования на поверхности плиты - сравнением с образцами, утвержденными в установленном порядке.

Общую площадь пятен, рассчитывают как сумму отдельных площадей.

Для определения площади отдельного пятна с точностью до 1 см  используют сетку с квадратными отверстиями со стороной 10 мм, нанесенную на прозрачный листовой материал с точностью ±0,5 мм. При подсчете числа ячеек, перекрываемых пятном, ячейки с перекрытием менее половины не учитывают.

8.11 Углубления (выступы) определяют с помощью индикатора часового типа марки ИЧ-10 поГОСТ 577, закрепленного в металлической П-образной скобе с цилиндрическими опорными поверхностями радиусом (5±1 мм) и пролетом между опорами 60-80 мм.

Шкалу индикатора устанавливают в нулевое положение при помощи скобы на поверочную линейку по ГОСТ 8026 или поверочную плиту по ГОСТ 10905.

Ход штока индикатора в обе стороны от опорной плоскости должен быть не менее 2 мм.

8.12 Линейные размеры включений коры, крупной стружки на пласти плиты и посторонних включений, сколы ее кромки, выкрашивание углов и длину царапин на пласти плиты определяют с помощью металлической линейки по ГОСТ 427.

8.13 Влагостойкость плит методом циклических испытаний устанавливают - по приложению А, методом кипячения - по приложению Б.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Плиты транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта с обязательным предохранением их от атмосферных осадков и механических повреждений.

9.2 Условия хранения и складирования плит у потребителя должны обеспечивать сохранность их формы и исключать механические повреждения во время хранения.

9.3 Плиты должны храниться в сухих, чистых, крытых проветриваемых помещениях при температуре не ниже 5 °С и относительной влажности воздуха не выше 65%, в горизонтальном положении в штабелях высотой до 4,5 м, состоящих из стоп или транспортных пакетов, разделенных брусками-прокладками толщиной и шириной не менее 80 мм и длиной не менее ширины плиты, или на поддонах. Допускается разность толщин прокладок, используемых для одной стопы или транспортного пакета, не более 5 мм. Бруски-прокладки укладывают, как правило, под прямым углом к главной оси плит с интервалами не более 600 мм в одних вертикальных плоскостях. Расстояние от крайних брусков-прокладок до торцов плиты не должно превышать 250 мм.

Допускаются другие условия хранения плит при обеспечении их сохранности и безопасности.

10 Гарантии изготовителя

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие плит требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования в течение 12 месяцев с момента изготовления.

10.2 Гарантийный срок хранения указывают в маркировке продукции или в договорах (контрактах) на ее поставку.

10.3 По истечении гарантийного срока хранения перед применением, плиты проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта.

Приложение А (обязательное). Определения влагостойкости плит методом циклических испытаний

А.1 Сущность метода

Образцы плит, прошедшие кондиционирование, подвергают трем циклам обработки, каждый из которых включает выдерживание в воде, замораживание, сушку при повышенной температуре и охлаждение. После циклической обработки испытуемые образцы повторно кондиционируют, после чего определяют их толщину и прочностные показатели.

А.2 Средства измерений и вспомогательное оборудование

Ванна для воды с температурой (20±1) °С с приспособлением для размещения образцов и возможностью термостатического контроля.

Морозильная камера с устанавливаемой и регулируемой температурой от минус 12 °С до минус 20 °С. Температуру внутри шкафа перед помещением испытуемых образцов устанавливают не более чем за 1 ч и поддерживают постоянной.

Лабораторный сушильный шкаф с принудительной равномерной вентиляцией воздуха с температурой (70±2) °С и воздухообменом (25±5) один раз в час. Температуру (70±2) °С внутри шкафа устанавливают не более чем за 2 ч до помещения образцов и поддерживают постоянной.

Микрометр по ГОСТ 6507 с диаметром измерительной губки и пятки не менее 15 мм.