Действующий
Количество плит в партии | Контролируемый показатель | ||||||||
4.1, 5.1, 5.2 | 5.5 | ||||||||
Объем выборки | Приемочное число | Объем выборки | Приемочное число | ||||||
| До 500 | 8 | 1 | 13 | 3 | |||||
От | 501 | до | 1200 | включ. | 13 | 2 | 20 | 3 | |
" | 1201 | " | 3200 | " | 13 | 2 | 32 | 5 | |
" | 3201 | " | 10000 | " | 20 | 3 | 32 | 5 | |
Для проверки физико-механических показателей от каждой партии отбирают плиты в количестве, указанном в таблице 9.
Количество плит в партии, шт. | Объем выборки, шт. | Приемочная постоянная Ks | |||||
До 280 | 3 | 1,12 | |||||
От | 281 | до | 500 | включ. | 4 | 1,17 | |
" | 501 | " | 1200 | " | 5 | 1,24 | |
" | 1201 | " | 3200 | " | 7 | 1,33 | |
" | 3201 | " | 10000 | " | 10 | 1,41 | |
Для контроля содержания формальдегида в плите и его выделения в воздух отбирают одну плиту вне зависимости от объема партии.
- количество плит, не отвечающих требованиям стандарта по размерам, отклонениям от прямолинейности и перпендикулярности кромок, дефектам на поверхности плит, меньше или равно приемочному числу, установленному в таблице 8;
- нижнее значение - 
, вычисленное по формуле (1) для показателей: предела прочности и модуля упругости при изгибе, предела прочности при растяжении, перпендикулярно пласти плиты, равны или более приемочной постоянной, указанной в таблице 9;
, вычисленное по формуле (1) для показателей: предела прочности и модуля упругости при изгибе, предела прочности при растяжении, перпендикулярно пласти плиты, равны или более приемочной постоянной, указанной в таблице 9;
- верхнее значение - 
, вычисленное по формуле (2) для показателя разбухание по толщине, меньше или равно приемочной постоянной, указанной в таблице 9
, вычисленное по формуле (2) для показателя разбухание по толщине, меньше или равно приемочной постоянной, указанной в таблице 9
(1)
, (2)
- среднеарифметическое значение показателя при испытании отобранных плит;
- среднеквадратичное отклонение, результатов испытаний.
8.1 Общие правила подготовки и проведения физико-механических испытаний по ГОСТ 10633, исключая кондиционирование плит, при условии, что их влажность находится в пределах 8±3%.
8.2 Проверку длины, ширины и толщины (без выдержки плит в течение 24 ч), а также перпендикулярности кромок (без выдержки плит в течение 24 ч) проводят по ГОСТ 27680 или разности длины диагоналей по пласти, измеряемой металлической рулеткой с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502, проверку прямолинейности кромок (без выдержки плит в течение 24 ч) проводят по ГОСТ 27680 с помощью измерительной линейки по ГОСТ 427 не менее длины контролируемых плит и штангенциркуля типа ШЦ по ГОСТ 166.
8.3 Плотность, ее предельное отклонение в пределах плиты, абсолютную влажность и разбухание по толщине устанавливают - по ГОСТ 10634.
8.7 Определение шероховатости поверхности - по ГОСТ 15612 на профилографе с радиусом щупа 1,5 мм или с использованием образцов, утвержденных в установленном порядке.
8.8 Проверку содержания формальдегида в плите - по ГОСТ 27678 не реже одного раза в 7 суток, а также при изменении в технологических параметрах производства плит или применяемых связующих. При разногласиях в оценке качества продукции испытания проводят фотоколориметрическим способом по ГОСТ 27678. Выделение формальдегида из плиты в воздух определяют по ГОСТ 30255 с периодичностью один раз в полугодие.
8.10 Определение видов пятен и дефектов шлифования на поверхности плиты - сравнением с образцами, утвержденными в установленном порядке.
Для определения площади отдельного пятна с точностью до 1 см используют сетку с квадратными отверстиями со стороной 10 мм, нанесенную на прозрачный листовой материал с точностью ±0,5 мм. При подсчете числа ячеек, перекрываемых пятном, ячейки с перекрытием менее половины не учитывают.
8.11 Углубления (выступы) определяют с помощью индикатора часового типа марки ИЧ-10 поГОСТ 577, закрепленного в металлической П-образной скобе с цилиндрическими опорными поверхностями радиусом (5±1 мм) и пролетом между опорами 60-80 мм.
Шкалу индикатора устанавливают в нулевое положение при помощи скобы на поверочную линейку по ГОСТ 8026 или поверочную плиту по ГОСТ 10905.
8.12 Линейные размеры включений коры, крупной стружки на пласти плиты и посторонних включений, сколы ее кромки, выкрашивание углов и длину царапин на пласти плиты определяют с помощью металлической линейки по ГОСТ 427.
8.13 Влагостойкость плит методом циклических испытаний устанавливают - по приложению А, методом кипячения - по приложению Б.
9.1 Плиты транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта с обязательным предохранением их от атмосферных осадков и механических повреждений.
9.2 Условия хранения и складирования плит у потребителя должны обеспечивать сохранность их формы и исключать механические повреждения во время хранения.
9.3 Плиты должны храниться в сухих, чистых, крытых проветриваемых помещениях при температуре не ниже 5 °С и относительной влажности воздуха не выше 65%, в горизонтальном положении в штабелях высотой до 4,5 м, состоящих из стоп или транспортных пакетов, разделенных брусками-прокладками толщиной и шириной не менее 80 мм и длиной не менее ширины плиты, или на поддонах. Допускается разность толщин прокладок, используемых для одной стопы или транспортного пакета, не более 5 мм. Бруски-прокладки укладывают, как правило, под прямым углом к главной оси плит с интервалами не более 600 мм в одних вертикальных плоскостях. Расстояние от крайних брусков-прокладок до торцов плиты не должно превышать 250 мм.
10.1 Изготовитель гарантирует соответствие плит требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования в течение 12 месяцев с момента изготовления.
10.2 Гарантийный срок хранения указывают в маркировке продукции или в договорах (контрактах) на ее поставку.
10.3 По истечении гарантийного срока хранения перед применением, плиты проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта.
Образцы плит, прошедшие кондиционирование, подвергают трем циклам обработки, каждый из которых включает выдерживание в воде, замораживание, сушку при повышенной температуре и охлаждение. После циклической обработки испытуемые образцы повторно кондиционируют, после чего определяют их толщину и прочностные показатели.