Действующий
К.1 Прочность бетона в проектном возрасте устанавливается через 28 сут после формования конструкций. Возможно установление в проекте других сроков определения этой прочности с учетом условий загружения, замораживания конструкций и т.п.
К.2 При контроле прочности монолитных конструкций по образцам бетонной смеси их следует обязательно отбирать на месте укладки смеси.
К.3 При необходимости контроля прочности бетона к моменту распалубки, раскружаливания, складирования сборных элементов, раннего загружения конструкций, откачки воды при подводном бетонировании и т.д. следует изготовлять и испытывать дополнительные серии контрольных образцов, выдержанных в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в конструкции.
Места установки контрольных образцов при ускоренном твердении бетона сборных и монолитных конструкций определяются ППР исходя из конкретных условий твердения бетона.
К.3 Температурный режим твердения монолитного бетона необходимо контролировать: в летних условиях - измерением температуры наружного воздуха (массивных конструкций - не реже одного раза каждые 8 ч твердения); в зимних условиях - в соответствии с ППР.
при бетонировании с обогревным или безобогревным выдерживанием бетона два раза в сутки до окончания выдерживания;
при паропрогреве - первые 8 ч через каждые 2 ч, в последующие 16 ч - через 4 ч, в остальное время - не реже одного раза каждые 8 ч, при остывании - через каждые 3 ч;
К.7 Число контрольных скважин для измерения температуры бетона и их расположение должны быть указаны в ППР.
К.8 Температуру бетона в конструкциях с модулем поверхности более 8 следует измерять в местах наиболее неблагоприятного разогрева конструкции - в скважинах на глубине 4 - 6 см.
В конструкциях с модулем поверхности менее 8 должны быть предусмотрены как поверхностные, так и глубинные скважины, при этом обязательно устройство скважин в углах блоков и выступающих ребрах.
К.9 Температуру бетонов и растворов с противоморозными добавками следует измерять не реже двух раз в сутки в течение 15 сут от момента укладки.
К.10 Температуру воды, заполнителей, растворов добавок, а также приготовленной бетонной смеси, замеряемую в зимних условиях, следует регистрировать не реже, чем через каждые 4 ч, а также в начале смены.
Температуру бетонной смеси у места укладки следует систематически контролировать таким образом, чтобы исключить возможность подачи и укладки в конструкцию бетонной смеси температурой, не соответствующей заданной. Периодичность контроля этой температуры должна устанавливать лаборатория.
К.11 В случае, когда нормируемые значения отпускной или передаточной прочности бетона составляют 100% класса (марки), установленного для данной конструкции, прочность в проектном возрасте не контролируют.
При контроле прочности бетона балочных конструкций, изготовляемых в термоформах без подогрева поддона, контрольные образцы и датчики температуры бетона следует устанавливать на уровне нижнего пояса балки.
К.12 Прочность центрифугированного бетона на сжатие необходимо определять испытанием центрифугированных образцов, изготовленных в специальных приставках, прикрепленных к форме, в которой изготовляется изделие, либо непосредственно в самой форме с последующей распиловкой на образцы.
Допускается определять прочность центрифугированного бетона на сжатие испытанием образцов-кубов из исходного состава бетона, уплотненного вибрированием, с последующим умножением полученных результатов на коэффициент центрифугирования (коэффициент центрифугирования - это отношение прочности бетонных центрифугированных образцов к прочности кубов, изготовленных из исходного бетона с уплотнением вибрированием).
К.13 Технические требования, которые необходимо выполнять при контроле качества бетона и изготовленных элементов, а также объем, методы или способы контроля приведены в таблице К.1.
Технические требования | Контроль | Метод или способ контроля |
| 1 Величина удобоукладываемости (подвижность, жесткость) бетонной смеси - от принятой при подборе состава бетона | По ГОСТ 7473 | Проверка по ГОСТ 10181 |
| 2 Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь, принятый при подборе состава бетона, по абсолютной величине | То же | Проверка по ГОСТ 10181 |
| 3 Прочность бетона в партии (отпускная, передаточная, в промежуточном или в проектном возрасте) - не менее требуемой, определяемой по ГОСТ Р 53231 | Партии бетона по ГОСТ Р 53231 | Проверка по образцам по ГОСТ 10180 и неразрушающими методами в соответствии с ГОСТ Р 53231 за исключением прочности бетона в проектном возрасте |
| 4 Объем партии бетона для сборных бетонных, железобетонных и монолитных конструкций принимать по ГОСТ Р 53231, но не более объема конструкций, отформованных в течение одних суток, если этот объем превышает 10 в одну смену или 40 - в одну неделю | То же | Регистрационный |
| 5 Объем партии бетона для сборных предварительно напряженных конструкций следует принимать по ГОСТ Р 53231, но не более объема бетона конструкций, отформованных в течение одних суток | " | То же |
| 6 Объем партии бетона для омоноличивания следует принимать по ГОСТ Р 53231 | " | " |
| 7 Нормы отбора проб бетонной смеси для одной партии бетона необходимо принимать по ГОСТ Р 53231, но не менее одной пробы: | ||
| для каждого блока пролетного строения, изготовляемого в отдельной опалубке, и для каждых 25 бетона сборных конструкций | " | " |
| для каждых 250 бетона и каждого конструктивного элемента монолитных бетонных конструкций | " | " |
| для каждых 50 бетона и каждого конструктивного элемента монолитных железобетонных конструкций | " | " |
| для каждых 50 подводного бетона и объема бетона, уложенного в одну оболочку или фундамент отдельной опоры | " | " |
| 8 Нормы контроля конструкций при неразрушающем методе контроля прочности следует принимать по ГОСТ Р 53231; для сборных конструкций - не менее одной конструкции от каждых 25 объема в партии и каждый блок пролетного строения, изготовленного в отдельной опалубке | Партии конструкций | " |
| 9 Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси, следует принимать по ГОСТ Р 53231 при обязательном изготовлении серии образцов для определения прочности сборных конструкций в проектном возрасте | Пробы бетонной смеси | Регистрационный |
| 10 Число участков сборных и монолитных конструкций, контролируемых неразрушающими методами, следует принимать по ГОСТ Р 53231 | Каждой конструкции | То же |
| 11 Прочность раствора принимать по проектной документации Водонепроницаемость бетона принимать по проектной документации | По ГОСТ 5802 По ГОСТ 12730.5 | Проверка по ГОСТ 5802 Проверка по ГОСТ 12730.5 |
| 12 Отклонения от проектных размеров изготовленных сборных железобетонных конструкций при отсутствии в проекте особых указаний, мм: | ||
| а) пролетных строений и их блоков: | ||
| по длине 30; -10 | Каждого элемента | Измерительный (измерение лентой) |
| по высоте в любом сечении 15; -0 | То же | То же |
| по наибольшей ширине 20; -10 | " | " |
| по остальным измерениям | " | " |
| искривление продольной оси 0,001 пролета, но не более 30 | " | " |
| б) линейных элементов (за исключением свай): | ||
| по поперечным размерам 0,02 стороны сечения, но не более 20; -5 | " | " |
| подлине 15; -10 | " | " |
| искривление 0,002 длины, но не более 20 | " | " |
| в) плит: | ||
| при толщине 12 см и менее | " | " |
| " " св. 12 см 10; -5 | " | " |
| по длине и ширине | " | " |
| искривление поверхности 0,001 наибольшего размера | " | " |
| г) всех конструкций: | ||
| положение осей выпусков арматуры 5 | " | " |
| диаметра закрытых каналов 5; -2 | " | " |
| расположения закрытых каналов | " | " |
| перекос опорных плит 0,002 длины (ширины) опорной плиты | " | " |
Л.1 До укладки выравнивающего слоя из цементно-песчаного раствора или полимербетона подферменные площадки должны быть очищены и промыты, а масляные пятна удалены.
Л.2 Цементно-песчаный раствор и полимербетон для выравнивающего слоя должны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице Л.1.
Технические требования | Контроль | Метод или способ контроля | |||||
| 1 Выравнивающий слой цементно-песчаного раствора: из портландцемента марки не ниже М 400 | Одной опоры | Проверка по ГОСТ 10178 | |||||
| из песка кварцевого - по ГОСТ 8735 | То же | Проверка по ГОСТ 8735 | |||||
| соотношение цемента и песка 1:2 вес. часть по массе | " | Измерительный | |||||
| водоцементное отношение 0,32-0,34 | " | То же | |||||
| толщина слоя не более 30 мм | На всех подферменниках | Измерительный (измерение линейкой) | |||||
| 2 Выравнивающий слой полимербетона: | |||||||
Вес. часть по массе при температуре окружающего воздуха, °С | |||||||
минус 5-10 | 0-5 | 6-10 | 11-15 | 16-20 | |||
эпоксидная смола ЭД-20 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | Каждого состава | Проверка по ГОСТ 10587 |
фуриловый спирт | 20 | 20 | 20 | 20 | 20 | То же | Проверка по действующим нормативно- техническим документам |
полиэтиленполиамин | 25 | 20 | 15 | 11 | 8 | " | Проверка по действующим нормативно- техническим документам |
портландцемент марки М400 | 400 | 390 | 380 | 370 | 360 | " | Проверка по ГОСТ 10178 |
песок кварцевый | 610 | 585 | 565 | 550 | 540 | " | Проверка по ГОСТ 8735 |
| толщина слоя не более 30 мм | На всех подферменниках | Измерительный (измерение линейкой) | |||||
Л.3 Опалубку для выравнивающего слоя рекомендуется выполнять в виде сборно-разборной рамки или кольца.
Отметка верхних кромок опалубки должна соответствовать проектной отметке нижней поверхности опорной части или превышать ее на величину деформации несхватившегося выравнивающего слоя под нагрузкой, действующей на него сразу после загружения (таблица М.2). Опалубку рекомендуется снимать после достижения раствором выравнивающего слоя проектной прочности.
Толщина выравнивающего слоя, мм | Деформации несхватившегося выравнивающего слоя, мм, при нормальных напряжениях МПа (кгс/см2) | |||||
1,0 (10) | 2,5 (25) | 5,0 (50) | 10,0 (100) | 15 (150) | 20 (200) | |
10 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,5 | 1,5 | 1,5 |
20 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 |
30 | 3,0 | 4,0 | 5,0 | 6,0 | 7,0 | 8,0 |
М.1 Сварные монтажные соединения следует выполнять согласно указаниям технологического регламента на монтажную сварку конкретного объекта строительства и настоящего приложения. При их выполнении необходимо осуществлять тщательный пооперационный контроль на всех стадиях производства работ. Все данные контроля необходимо фиксировать в специальных журналах.
М.2 Не допускается применять при монтаже металлических конструкций пролетного строения: элементы и детали, не соответствующие проекту, а также не имеющие маркировки завода-изготовителя; сварочные материалы без сертификатов, а также без проверки соответствия сертификатных данных требованиям стандартов и технических условий, а их марок - указаниям проекта, а также без заключений и протоколов испытаний каждой применяемой на объекте партии сварочных материалов.
М.3 При сборке соединений под сварку на электроприхватках их необходимо выполнять способом РД с предварительным подогревом кромок до температуры (100-120)°С, а в зонах пересечений швов - (120 - 150)°С. В стыковых соединениях, выполняемых автоматической сваркой по ручной подварке корня шва (АФ + РД) и собираемых под сварку на медных (флюсомедных) подкладках, допускается выполнять электроприхватки в виде сплошного первого слоя сварного шва.
Места прихваток монтажных приспособлений и приварки выводных планок после их удаления (срезки) необходимо зачищать абразивным кругом (шлифмашинкой). Углубление в основной металл при зачистке не должно превышать 3% толщины металла. Тщательной очистке на глубину не менее 0,5 мм подлежат все случайные ожоги основного металла сваркой.
Предварительный подогрев производят перед постановкой прихваток, приваркой выводных планок, первым (корневым) проходом шва, при возобновлении сварки после перерыва, перед наложением очередного шва при многопроходной сварке, если температура металла шва предыдущего слоя опустилась ниже 100°С.
Предварительный подогрев кромок в стыках длиной до 1 м производят сразу по всей длине. Для стыков большей длины рекомендуется подогрев вести одновременно со сваркой с опережением на 1,5 м.
Для предварительного и/или сопутствующего подогрева зон сварки рекомендуется использовать газокислородные горелки. Температуру подогрева рекомендуется контролировать специализированными электронными цифровыми термометрами или пирометрами, поверенными в установленном порядке.
М.4 Монтажная сборка и сварка металлоконструкций при отрицательных температурах воздуха (минус 20°С и ниже) должны выполняться с применением защитных укрытий.
В стыках, выполняемых односторонней сваркой в нижнем положении при температуре воздуха ниже 0°С, после постановки электроприхваток в стыке и их зачистки с лицевой и с обратной сторон, стыки подогреваются до температуры (120 - 150)°С с обратной стороны стыка до постановки медных подкладок. После постановки подкладок на всех стыкуемых толщинах перед сваркой стыка последний подогревается до (120-150)°С с лицевой стороны стыка. В стыках, выполняемых автоматической сваркой с МХП, вышеуказанные операции осуществляются до засыпки МХП; МХП засыпается в зазор на длину м от сварочного трактора, и затем одновременно с автоматической сваркой стыка продолжается подогрев свариваемых кромок и последующая засыпка МХП в сварочный зазор.
Медные подкладки перед постановкой под стык должны быть в обязательном порядке просушены пламенем газовой горелки (удален поверхностный конденсат). При подогреве кромок с лицевой стороны стыка не допускается попадание конденсата в стеклоткань с кромок стыка.
Следует строго следить за зонами окончания сварки в стыковых швах с применением лупы 5х. В случае появления трещин на кратерах швов следует производить их механическую выборку шлифмашинкой плюс 50 мм шва в зоне его окончания.
Сборочные электроприхватки в зимних условиях следует ставить большего сечения: по толщине на +2 мм, длиной 100-120 мм, а шаг прихваток - 300 - 350 мм.
При сварке в осенне-зимний период стыковых и тавровых соединений перерывы в сварке монтажных соединений недопустимы (кроме вынужденного отключения электроэнергии). Срок действия разрешения на постановку подкладок и сварку после выполнения прихваток должен быть сокращен до 1,5 ч.