Действующий
Допускается определять прочность центрифугированного бетона на сжатие испытанием образцов-кубов из исходного состава бетона, уплотненного вибрированием, с последующим умножением полученных результатов на коэффициент центрифугирования (коэффициент центрифугирования - это отношение прочности бетонных центрифугированных образцов к прочности кубов, изготовленных из исходного бетона с уплотнением вибрированием).
Технические требования | Контроль | Метод или способ контроля |
1 Величина удобоукладываемости (подвижность, жесткость) бетонной смеси - от принятой при подборе состава бетона | По ГОСТ 7473 | Проверка по ГОСТ 10181 |
2 Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь, принятый при подборе состава бетона, по абсолютной величине | То же | Проверка по ГОСТ 10181 |
3 Прочность бетона в партии (отпускная, передаточная, в промежуточном или в проектном возрасте) - не менее требуемой, определяемой по ГОСТ Р 53231 | Партии бетона по ГОСТ Р 53231 | Проверка по образцам по ГОСТ 10180 и неразрушающими методами в соответствии с ГОСТ Р 53231 за исключением прочности бетона в проектном возрасте |
4 Объем партии бетона для сборных бетонных, железобетонных и монолитных конструкций принимать по ГОСТ Р 53231, но не более объема конструкций, отформованных в течение одних суток, если этот объем превышает 10 в одну смену или 40 - в одну неделю | То же | Регистрационный |
5 Объем партии бетона для сборных предварительно напряженных конструкций следует принимать по ГОСТ Р 53231, но не более объема бетона конструкций, отформованных в течение одних суток | " | То же |
6 Объем партии бетона для омоноличивания следует принимать по ГОСТ Р 53231 | " | " |
7 Нормы отбора проб бетонной смеси для одной партии бетона необходимо принимать по ГОСТ Р 53231, но не менее одной пробы: | ||
для каждого блока пролетного строения, изготовляемого в отдельной опалубке, и для каждых 25 бетона сборных конструкций | " | " |
для каждых 250 бетона и каждого конструктивного элемента монолитных бетонных конструкций | " | " |
для каждых 50 бетона и каждого конструктивного элемента монолитных железобетонных конструкций | " | " |
для каждых 50 подводного бетона и объема бетона, уложенного в одну оболочку или фундамент отдельной опоры | " | " |
8 Нормы контроля конструкций при неразрушающем методе контроля прочности следует принимать по ГОСТ Р 53231; для сборных конструкций - не менее одной конструкции от каждых 25 объема в партии и каждый блок пролетного строения, изготовленного в отдельной опалубке | Партии конструкций | " |
9 Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси, следует принимать по ГОСТ Р 53231 при обязательном изготовлении серии образцов для определения прочности сборных конструкций в проектном возрасте | Пробы бетонной смеси | Регистрационный |
10 Число участков сборных и монолитных конструкций, контролируемых неразрушающими методами, следует принимать по ГОСТ Р 53231 | Каждой конструкции | То же |
11 Прочность раствора принимать по проектной документации Водонепроницаемость бетона принимать по проектной документации | По ГОСТ 5802 По ГОСТ 12730.5 | Проверка по ГОСТ 5802 Проверка по ГОСТ 12730.5 |
12 Отклонения от проектных размеров изготовленных сборных железобетонных конструкций при отсутствии в проекте особых указаний, мм: | ||
а) пролетных строений и их блоков: | ||
по длине 30; -10 | Каждого элемента | Измерительный (измерение лентой) |
по высоте в любом сечении 15; -0 | То же | То же |
по наибольшей ширине 20; -10 | " | " |
по остальным измерениям | " | " |
искривление продольной оси 0,001 пролета, но не более 30 | " | " |
б) линейных элементов (за исключением свай): | ||
по поперечным размерам 0,02 стороны сечения, но не более 20; -5 | " | " |
подлине 15; -10 | " | " |
искривление 0,002 длины, но не более 20 | " | " |
в) плит: | ||
при толщине 12 см и менее | " | " |
" " св. 12 см 10; -5 | " | " |
по длине и ширине | " | " |
искривление поверхности 0,001 наибольшего размера | " | " |
г) всех конструкций: | ||
положение осей выпусков арматуры 5 | " | " |
диаметра закрытых каналов 5; -2 | " | " |
расположения закрытых каналов | " | " |
перекос опорных плит 0,002 длины (ширины) опорной плиты | " | " |
Технические требования | Контроль | Метод или способ контроля | |||||
1 Выравнивающий слой цементно-песчаного раствора: из портландцемента марки не ниже М 400 | Одной опоры | Проверка по ГОСТ 10178 | |||||
из песка кварцевого - по ГОСТ 8735 | То же | Проверка по ГОСТ 8735 | |||||
соотношение цемента и песка 1:2 вес. часть по массе | " | Измерительный | |||||
водоцементное отношение 0,32-0,34 | " | То же | |||||
толщина слоя не более 30 мм | На всех подферменниках | Измерительный (измерение линейкой) | |||||
2 Выравнивающий слой полимербетона: | |||||||
Вес. часть по массе при температуре окружающего воздуха, °С | |||||||
минус 5-10 | 0-5 | 6-10 | 11-15 | 16-20 | |||
эпоксидная смола ЭД-20 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | Каждого состава | Проверка по ГОСТ 10587 |
фуриловый спирт | 20 | 20 | 20 | 20 | 20 | То же | Проверка по действующим нормативно- техническим документам |
полиэтиленполиамин | 25 | 20 | 15 | 11 | 8 | " | Проверка по действующим нормативно- техническим документам |
портландцемент марки М400 | 400 | 390 | 380 | 370 | 360 | " | Проверка по ГОСТ 10178 |
песок кварцевый | 610 | 585 | 565 | 550 | 540 | " | Проверка по ГОСТ 8735 |
толщина слоя не более 30 мм | На всех подферменниках | Измерительный (измерение линейкой) |
Отметка верхних кромок опалубки должна соответствовать проектной отметке нижней поверхности опорной части или превышать ее на величину деформации несхватившегося выравнивающего слоя под нагрузкой, действующей на него сразу после загружения (таблица М.2). Опалубку рекомендуется снимать после достижения раствором выравнивающего слоя проектной прочности.
Толщина выравнивающего слоя, мм | Деформации несхватившегося выравнивающего слоя, мм, при нормальных напряжениях МПа (кгс/см2) | |||||
1,0 (10) | 2,5 (25) | 5,0 (50) | 10,0 (100) | 15 (150) | 20 (200) | |
10 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,5 | 1,5 | 1,5 |
20 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 |
30 | 3,0 | 4,0 | 5,0 | 6,0 | 7,0 | 8,0 |
Места прихваток монтажных приспособлений и приварки выводных планок после их удаления (срезки) необходимо зачищать абразивным кругом (шлифмашинкой). Углубление в основной металл при зачистке не должно превышать 3% толщины металла. Тщательной очистке на глубину не менее 0,5 мм подлежат все случайные ожоги основного металла сваркой.
Предварительный подогрев производят перед постановкой прихваток, приваркой выводных планок, первым (корневым) проходом шва, при возобновлении сварки после перерыва, перед наложением очередного шва при многопроходной сварке, если температура металла шва предыдущего слоя опустилась ниже 100°С.
Предварительный подогрев кромок в стыках длиной до 1 м производят сразу по всей длине. Для стыков большей длины рекомендуется подогрев вести одновременно со сваркой с опережением на 1,5 м.
Для предварительного и/или сопутствующего подогрева зон сварки рекомендуется использовать газокислородные горелки. Температуру подогрева рекомендуется контролировать специализированными электронными цифровыми термометрами или пирометрами, поверенными в установленном порядке.
В стыках, выполняемых односторонней сваркой в нижнем положении при температуре воздуха ниже 0°С, после постановки электроприхваток в стыке и их зачистки с лицевой и с обратной сторон, стыки подогреваются до температуры (120 - 150)°С с обратной стороны стыка до постановки медных подкладок. После постановки подкладок на всех стыкуемых толщинах перед сваркой стыка последний подогревается до (120-150)°С с лицевой стороны стыка. В стыках, выполняемых автоматической сваркой с МХП, вышеуказанные операции осуществляются до засыпки МХП; МХП засыпается в зазор на длину м от сварочного трактора, и затем одновременно с автоматической сваркой стыка продолжается подогрев свариваемых кромок и последующая засыпка МХП в сварочный зазор.
Медные подкладки перед постановкой под стык должны быть в обязательном порядке просушены пламенем газовой горелки (удален поверхностный конденсат). При подогреве кромок с лицевой стороны стыка не допускается попадание конденсата в стеклоткань с кромок стыка.
Следует строго следить за зонами окончания сварки в стыковых швах с применением лупы 5х. В случае появления трещин на кратерах швов следует производить их механическую выборку шлифмашинкой плюс 50 мм шва в зоне его окончания.
Сборочные электроприхватки в зимних условиях следует ставить большего сечения: по толщине на +2 мм, длиной 100-120 мм, а шаг прихваток - 300 - 350 мм.
При сварке в осенне-зимний период стыковых и тавровых соединений перерывы в сварке монтажных соединений недопустимы (кроме вынужденного отключения электроэнергии). Срок действия разрешения на постановку подкладок и сварку после выполнения прихваток должен быть сокращен до 1,5 ч.
При монтажной сварке стыков при отрицательных температурах (минус 20°С и ниже) в журнале сварочных работ для каждого стыкового соединения необходимо указывать следующие температуры:
2) воздуха в защитном укрытии с лицевой и с обратной сторон стыка при односторонней сварке в нижнем положении.
При сварке многопроходных швов следует особое внимание уделять тщательности удаления шлака из разделки после каждого прохода, для чего рекомендуется использовать электроперфораторы или пневмозубила с последующей ("чистовой") обработкой поверхности сварного шва шлифкругами.
Автоматическую сварку монтажных стыковых соединений под флюсом, в том числе с применением МХП, выполняют "на подъем" в обязательном порядке, при этом первый и второй проходы сварочного автомата обычно выполняют по оси стыка, а третий и последующие - с поочередным поперечным смещением и наклоном электрода влево и вправо от оси стыка таким образом, чтобы каждый последующий проход перекрывал предыдущий на 1/3 его ширины. В процессе автоматической сварки необходимо контролировать температуру шва и околошовных зон. Перед началом сварки каждого прохода температура шва и околошовных зон должна быть не ниже 70°С и не выше 200°С.
надлежит выполнять постоянным током обратной полярности (плюс на электроде). Режимы механизированной сварки стыковых соединений в смеси защитных газов - по технологическому регламенту на монтажную сварку конкретного объекта.
Механизированная сварка стыковых соединений толщиной 10-25 мм под флюсом сварочной проволокой 2 мм выполняется на следующих режимах:
При механизированной сварке в смеси защитных газов стыковых и тавровых соединений следует в обязательном порядке исключить наличие сквозняков и порывов ветра в зоне выполнения сварочных работ, т.е. необходима полная защита зоны выполнения сварочных работ данным способом сварки с помощью специальных защитных укрытий с лицевой и обратной сторон стыкового соединения.