Действующий
Приготовляют 5 - 7 л цементного теста с требуемым В/Ц и назначенным количеством добавок (если они вводятся).
Отвешивают 2 - 3 кг цементного теста и на бойке тщательно перемешивают его с песком, последовательно добавляя в полученный раствор цементное тесто по 0,25-0,5 кг, доводя подвижность растворной смеси до заданной величины.
На основании положения, что сумма абсолютных объемов составляющих материалов равна 1 плотно уложенной цементно-песчаной растворной смеси, по количеству израсходованных на замес материалов рекомендуется рассчитывать объем приготовленного цементно-песчаного раствора , л, и абсолютный объем добавок, израсходованный на замес, , л, по формулам:
- количество воды, израсходованной на замес, л; в количестве воды должна быть учтена вода, содержащаяся в растворах добавок;
, и т.д. - количество каждой добавки, израсходованное на замес вместе с цементным тестом (в расчете на сухое вещество добавки), кг;
Расход материалов (состав раствора), кг на 1 рассчитывают делением количества каждого составляющего материала, израсходованного на замес, на рассчитанный объем замеса V и умножением на 1000.
В лабораторном или производственном смесителе приготовляют цементно-песчаный раствор полученного при подборе состава и изготовляют из него контрольные образцы. В том случае, когда подбирают состав раствора из новых материалов, для которых заранее не была установлена фактическая зависимость прочности раствора от В/Ц, после подбора состава раствора изготовляют контрольные образцы из раствора с расчетным В/Ц и с В/Ц, уменьшенным или увеличенным на 0,02 - 0,05.
На основании испытаний контрольных образцов рекомендуется подбирать состав раствора с В/Ц, обеспечивающим требуемую прочность при наименьшем расходе цемента.
Е.1 Номинальный состав бетона подбирают по утвержденному заданию в соответствии с ГОСТ 27006. Состав бетона (раствора) для мостовых конструкций подбирают исходя из условия обеспечения среднего уровня прочности, значение которого следует определять по ГОСТ Р 53231 исходя из коэффициента вариации 13,5%.
Е.2 Введение в бетонную (растворную) смесь комплексных добавок для обеспечения морозостойкости обязательно для бетонов (растворов) с проектной маркой F200 и выше, а также для бетонов (растворов) меньшей марки по морозостойкости на портландцементе, содержащем более 5% минеральных добавок.
В случае приготовления бетонов (растворов) марки по морозостойкости F100 без введения комплексных добавок, содержащих воздухововлекающий (газообразующий) компонент, В/Ц не должно превышать 0,55.
Для бетонов (растворов) с нормированной морозостойкостью при использовании пластифицированного портландцемента в бетонную смесь вместо комплексной добавки следует вводить только воздухововлекающий (газообразующий) компонент, а при использовании гидрофобного портландцемента - только пластификатор ЛСТ.
Е.3 Оптимальную дозировку добавок, вводимых в бетонную смесь, следует устанавливать экспериментально при подборе состава бетона с учетом данных, указанных в таблице Ж.1; дозировку воздухововлекающего компонента необходимо устанавливать при строгом контроле времени перемешивания бетонной смеси и в последующем регулярно корректировать из условия обеспечения на месте укладки заданного содержания в смеси вовлеченного воздуха (с учетом его возможной потери при транспортировании смеси).
Е.4 Введение в бетонную смесь добавок - ускорителей твердения бетона для сокращения сроков достижения бетоном требуемой прочности запрещается.
В бетонах с поташом в качестве противоморозного компонента в составе комплексной добавки количество добавки ЛСТ следует устанавливать в зависимости от количества вводимого поташа с обязательной проверкой в лаборатории указанного сочетания с конкретным цементом.
Е.5 Нормативные требования, которые следует выполнять при приготовлении бетонов и растворов и проверять при операционном контроле, а также объем и способы контроля приведены в таблице Е.1.
Технические требования | Контроль | Способ контроля | ||||||
| 1 Минимальный расход цемента, бетона, для конструкций, расположенных: | ||||||||
| ниже глубины промерзания или возможного размыва дна - 230 | Всего объема укладываемого бетона | Измерительный (проверка работы дозаторов цемента и фактического выхода бетона) | ||||||
| в подводной и надводной (надземной частях) сооружения - 260 | То же | То же | ||||||
| в пределах переменного уровня воды или промерзания грунта - 290 | " | " | ||||||
| в мостовом переходе - 290 | " | " | ||||||
| 2 Максимальный расход цемента, бетона, класса: | ||||||||
| до В35 включ. - 450 | Каждого объема укладываемого бетона | " | ||||||
| В40 - 500 | То же | " | ||||||
| В45 и выше - 550 | " | " | ||||||
| 3 Водоцементное отношение, весовые части по массе, в бетонах, не более: | ||||||||
| подземной зоны - 0,65 | Каждого состава бетона | Регистрационный | ||||||
| с добавками для повышения их морозостойкости: | ||||||||
марки по морозостойкости | ||||||||
F100 | F200 | F300 | ||||||
| в железобетонных и тонкостенных бетонных конструкциях толщиной менее 0,5 м | - | 0,50 | 0,45 | То же | То же | |||
| в бетонных массивных конструкциях | 0,60 | 0,55 | 0,47 | " | " | |||
| в блоках облицовки | - | - | 0,47 | " | " | |||
| 4 Объем вовлеченного воздуха в бетонных смесях на месте укладки для бетонов с нормированной морозостойкостью, %: | Один раз в смену в условиях стабильного производства (при постоянных: составе бетона, качестве материалов, режиме приготовления и уплотнения бетонной смеси) и два раза в смену - в других условиях | Проверка по ГОСТ 10181 | ||||||
| в бетонных и железобетонных конструкциях 2-4 | ||||||||
| в мостовом полотне 5 - 6 | ||||||||
| 5 Количество химических добавок, вводимых в бетонную смесь при ее приготовлении, % массы цемента: | ||||||||
| технических лигносульфонатов ЛСТ (сухого вещества) 0,1 - 0,2 | Не реже одного раза в смену | (Операционный (проверка плотности рабочих растворов добавок и дозаторов добавок при приготовлении бетонной смеси) | ||||||
| модифицированных технических лигносульфонатов ЛСТМ-2 (сухого вещества) 0,10-0,25 | То же | То же | ||||||
| суперпластификаторов С-3 (сухого вещества) 0,3-0,7 | " | " | ||||||
| воздухововлекающих компонентов комплексных добавок СНВ, СДО, СВП, КТП, СПД (сухого вещества) 0,003-0,05 (уточняется при подборе состава бетона из условия обеспечения требуемого объема вовлеченного воздуха) | " | " | ||||||
| кремнийорганической эмульсии КЭ-30-04 (50%-ной концентрации) 0,4 бетона | Не реже одного раза в смену | " | ||||||
| щелочного стока производства капролактама ЩСПК (сухого вещества) до 0,3 | То же | " | ||||||
| мылонафта, асидола, асидол-мылонафта (товарного раствора) 0,02-0,05 | " | " | ||||||
| ацетоно-формальдегидной смолы АЦФ-3 (сухого вещества) 0,1- 0,2 противоморозных добавок: | " | " | ||||||
| противоморозные добавки при расчетной температуре воздуха, минус °С | ||||||||
до 5 | от 6 до 10 | от 11 до 15 | от 16 до 20 | от 21 до 25 | ||||
нитрита натрия | 5 | 7 | 9 | - | - | Не реже одного раза в смену | Операционный (проверка плотности рабочих растворов, добавок и дозаторов добавок при приготовлении бетонной смеси) | |
поташа | 5 | 7 | 9 | 11 | 14 | То же | То же | |
| суперпластификатор С-3, вводимый совместно с нитритом натрия, 0,3-0,6 | " | " | ||||||
| технические лигносульфонаты ЛСТ (ЛСТМ-2), вводимые в качестве замедлителя схватывания бетона совместно с поташом, 0,3-1,2 | " | " | ||||||
Ж.1 На каждый тип (или типоразмер) конструкций должны быть разработаны технологические карты, регламентирующие технологический процесс на всех этапах производства. Технологические карты разрабатывают на основе рабочей документации из условия технологической обеспеченности требуемого качества изготовляемых конструкций в конкретных условиях данного предприятия. Изготовление сборных конструкций без технологических карт запрещается.
Ж.2 Бетонирование сборных конструкций на открытых площадках допускается при обеспечении условий, гарантирующих на каждом технологическом этапе приобретение бетоном заданной прочности по всему объему конструкции.
Ж.3 Допускается укладывать и уплотнять бетонную смесь наклонными слоями на всю высоту поперечного сечения балки (в соответствии с 7.72 настоящего свода правил), если опалубка не оборудована виброподдоном.
При бетонировании конструкции с применением самоуплотняющихся бетонов применение виброуплотнения не обязательно.
Ж.4 Блоки составных по длине конструкций коробчатого сечения и плитноребристых конструкций (ПРК) неразрезных пролетных строений, типовых балочных пролетных строений и сборных опор мостов, монтируемых на клееных стыках, следует изготовлять в цельнометаллической или комбинированной опалубке, оборудованной гибкими вибросистемами, и бетонированием "в торец" с использованием в качестве торца опалубки ранее забетонированного блока. Торцевую поверхность бетона блока, сдвинутого в положение "отпечатка", покрывают перед бетонированием очередного блока специальной разделительной смазкой: раствором каолина, извести и других аналогичных материалов. Не допускается использовать смазки, имеющие в своем составе различные виды масел. Бетонную смесь при бетонировании блоков пролетных строений следует уплотнять виброподдоном и вибролистами боковых щитов и внутренней части опалубки, включая группы вибраторов, соответствующие зоне укладки бетонной смеси.
Ж.5 При изготовлении звеньев труб с немедленной распалубкой должно быть обеспечено свободное размещение - без напряжений и упругих деформаций всех элементов арматурного каркаса по отношению к формующим поверхностям наружной опалубки и сердечника виброформы. Также свободно необходимо располагать фиксаторы и прокладки, гарантирующие толщину защитного слоя бетона и проектное расположение арматуры. Бетонную смесь в опалубку подают небольшими порциями, не допуская ее зависания на арматуре.
Бетонную смесь следует подавать и уплотнять послойно слоем толщиной 25-40 см по всей площади изготовляемой конструкции. Обнаруженные после немедленной распалубки мелкие дефекты на поверхности бетона необходимо безотлагательно устранять затиркой цементно-песчаным раствором или ремонтными составами (например, ЭМАКО, БИРСС и т.д.). Крупные раковины и каверны с обнажением арматуры, оплывы бетона и осадка стенок, трещины на внутренней и наружной поверхностях бетона звена, а также отвалы поверхностного слоя бетона исправлению и затирке раствором не подлежат. Звенья труб, имеющие указанные дефекты бетона, считаются бракованными.
Ж.6 При заводском изготовлении мостовых железобетонных конструкций контроль качества осуществляется организацией в области контроля качества изготовления и монтажа мостовых конструкций.
Ж.7 Технические требования, которые следует выполнять, при бетонировании сборных конструкций и проверять при операционном контроле, а также объем и способы контроля приведены в таблице Ж.1.
Технические требования | Контроль | Способ контроля |
| 1 Удобоукладываемость бетонной смеси: | ||
| при изготовлении оболочек на начало центрифугирования при укладке смеси в полуформу или на момент окончания укладки смеси в сболченную форму - не менее 1 см осадки конуса | Не реже двух раз в смену | Измерительный по ГОСТ 10181 |
| на месте укладки при изготовлении оболочек в виброформах - 1-4 см осадки конуса | Не реже одного раза в смену | То же |
| при изготовлении звеньев труб с уплотнением: | ||
| вибросердечником - 30-25 с (до 1 см осадки конуса) | То же | " |
| наружными вибраторами или глубинными вибраторами с гибким валом - 2-4 см осадки конуса | " | " |
| на виброплощадках (в том числе с крутильными колебаниями) - 40-60 с | " | " |
| блоков сборных опор и облицовочных блоков с уплотнением: | ||
| на виброплощадках - 60-80 с | Не реже двух раз в смену | " |
| наружными и глубинными вибраторами - не более 2 см осадки конуса | То же | " |
| 2 Количество отходящего шлама при изготовлении центрифугированных оболочек не менее 20 бетона | Каждой конструкции | Измерительный или визуальный |
| 3 Интенсивность воздействия вибропригруза (при изготовлении пустотных плит автодорожных пролетных строений) на поверхность бетонной смеси в статическом состоянии 3-4 кПа (30-40 ), амплитуда колебаний 0,4-0,7 мм | Один раз в неделю | Измерительный |
| 4 То же, пневмопригруза (вместо вибропригруза) на поверхность бетонной смеси 20-25 кПа (200-250 ) | То же | То же |
| 5 Время работы виброплощадки при изготовлении пустотных плит автодорожных пролетных строений, с, не менее: | ||
| после второго прохода бетоноукладчика при уплотнении нижнего слоя бетонной смеси - 80 | Не реже одного раза в смену | " |
| при бетонировании стенок плиты (общее время работы) и выравнивании поверхности плиты (вместе с пригрузом) - 120 | То же | " " |
| при бетонировании верхнего слоя (общее время работы) - 180 | " | " |
| 6 Прочность бетона при изготовлении пустотных плит автодорожных пролетных строений перед извлечением пустотообразователей не менее 0,3 МПа (3 ) | При отработке технологии | Проверка по образцам по ГОСТ 10180, неразрушающим методом по ГОСТ Р 53231 |
И.1 Требуемую прочность бетона изделий в сжатые сроки следует обеспечивать применением тепловой обработки. Введение в бетон химических добавок - ускорителей твердения запрещается.
И.2 Тепловую обработку мостовых железобетонных конструкций необходимо производить следующими способами:
тепловой обработкой бетона в пропарочных камерах ямного или тоннельного типа, под переносными (съемными) колпаками насыщенным паром низкого (до 0,3 МПа) давления;
контактным и конвективным прогревом бетона, уложенного в теплоизолированные формы, с помощью различных теплоносителей: пара, горячей воды, разогретого масла, электричества;
При соответствующем технико-экономическом обосновании в целях экономии энергоресурсов допускается изготовление изделий в теплоизолированных опалубках с выдерживанием методом термоса, экзотермическим способом или сочетанием вышеуказанных методов тепловой обработки.
Допускается также применение в опытном порядке гелиотехнологий с использованием светотеплоизолирующих покрытий, промежуточных теплоносителей и теплоаккумулирующих веществ при условии исключения высушивания бетона.
Ускоренное твердение бетона указанными способами, кроме тепловой обработки пропариванием и контактным прогревом в термоформах, осуществляется с учетом вида конструкции и условий выполнения работ по специальным инструкциям в составе проектов технологических линий. Эти способы целесообразно, как правило, использовать в полигонных условиях, а также в условиях, когда процесс тепловой обработки не является лимитирующим и не оказывает решающего влияния на производительность технологических линий, либо при отсутствии надежных источников тепла или достаточных лимитов на них и в случаях, когда обеспечивается высокая (до 30 - 35°С) температура укладываемой бетонной смеси.
И.3 Способ тепловой обработки следует выбирать в зависимости от принятой (или существующей) технологии изготовления конструкций (стендовой, поточно-агрегатной, конвейерной), наличия теплоносителей и конструктивных особенностей изделий (конфигурации, габаритности и массивности) в целях обеспечения главного условия производства - достижения проектной производительности технологической линии при минимальных экономических затратах и обеспечении требуемого качества и долговечности конструкций и эффективного использования топливно-энергетических ресурсов.