1.4. Перед пайкой изделия из твердого сплава, пазы и гнезда корпусов инструмента должны быть очищены от окисных пленок и обезжирены.

1.5. Толщина слоя припоя между каждой стороной пластинки и корпусом должны# быть в пределах 0,15-0,25 мм. Разрыв слоя припоя не должен превышать 5% его общей длины.

1.6. Качество пайки должно обеспечить прочность паяного шва на сдвиг удельной статической нагрузкой не менее 150 Н/мм2.

1.7. Корпуса коронок и буров должны быть закалены. Твердость хвостовой части должна быть не менее HRC 35-40 на длине 15 - 20 мм - для долотчатых коронок; 35-40 мм - для крестовых коронок и буров.

1.8. На корпусах инструмента не должно быть раковин, трещин и прижогов.

1.9. На изделиях твердого сплава не допускаются трещины, сколы и выкрашивания.

1.10. Предельные отклонения от номинальных угловых размеров по ГОСТ 8908-58 должны соответствовать:

а) посадочных конусов - 6-й степени точности;

б) остальных угловых размеров - 9-й степени точности.

1.11. Неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих - по А_7, охватываемых - по В_7, прочих +-1/2 допуска 8-го класса по ОСТ 1010.

1.12. Радиальное биение рабочих поверхностей инструмента относительно оси вращения не должно превышать 0,5 мм.

1.13. Торцовое биение рабочих кромок относительно оси вращения не должно превышать: для сверл - 0,3 мм; для коронок и буров - 0,5 мм.

1.14. Шероховатость поверхностей инструмента по ГОСТ 2789-59 должна быть не грубее:

посадочных и режущих поверхностей - 7-го класса чистоты;

остальных поверхностей - 4-го класса чистоты.

1.15. Корпуса инструмента должны быть оксидированы по ГОСТ 9791-68.

По согласованию с потребителями допускается применение других видов антикоррозийного покрытия.

2. Правила приемки и методы испытаний

2.1. Весь выпускаемый инструмент должен подвергаться внешнему осмотру, сравнению с образцами готовой продукции, утвержденными в установленном порядке.

2.2. Приемка инструмента производится партиями. Партией считается количество инструмента одного типоразмера.

2.3. Размеры и твердость инструмента следует проверять инструментами и приборами, обеспечивающими необходимую точность в пределах установленных допусков.

2.4. Отсутствие трещин и других дефектов на изделиях твердого сплава следует контролировать при помощи лупы 5-кратного увеличения.

2.5. Испытание на прочность паяного соединения следует производить на гидравлических прессах или испытательных машинах в зависимости от типа инструмента следующим образом:

а) на сдвиг пластинки - путем приложения к боковой грани статической нагрузки, направленной параллельно плоскости пайки, у сверл, долотчатых коронок и буров;

б) на срез припоя - у кольцевых сверл и крестовых коронок.

Для испытания изготовляется державка, в сквозное отверстие которой впаивается твердосплавная пластинка соответствующего типоразмера, причем площадь спая в державке и корпусе инструмента должна быть одинаковой. Сдвиг вставки производится приложением нагрузки, направленной вдоль оси.

Величина нагрузки определяется как произведение общей площади спаянных поверхностей пластинки (вставки) в квадратных миллиметрах на допускаемую удельную нагрузку на срез припоя, равную 150 Н/мм2.

2.6. Испытание на стойкость инструмента следует производить в соответствии с требованиями табл. 2. Корпуса после стойкостных испытаний не должны иметь деформаций, а изделия из твердого сплава - изломов и трещин. Инструмент должен сохранять свои качества и пригодность для дальнейшей работы.

Допускается мелкое выкрашивание твердого сплава, при котором возможна переточка инструмента, причем должна быть восстановлена первоначальная геометрия, без уменьшения диаметра последнего, а высота может быть уменьшена не более чем на 1 мм.

2.7. Испытание и проверку инструмента по пп. 2.3 и 2.4 следует производить в количестве 5% от партии, а по пп. 2.5 и 2.6 - в количестве 1%, но не менее трех изделий.

2.8. Если в результате проверки или испытаний обнаружится несоответствие качества инструмента требованиям настоящего стандарта по одному из показателей, производится повторная проверка удвоенного количества инструмента. Результаты повторной проверки считаются оконательными.

3. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

3.1. На наружной поверхности корпуса инструмента должны быть нанесены:

а) товарный знак предприятия-изготовителя;

Наименование инструмента	Диаметр, мм	Тип ручной электросверлильной машины	Тип перфоратора	Число оборотов шпинделя в минуту	Строительный материал	Длина проходки, м, не менее	Скорость проходки, мм/мин, не менее	Ширина площадки затупления, мм, не более
Сверла	16-25	И38Б С480	-	710 650	Кирпич марки 75	1,00	150	0,5
	32-40	С455 С478		560 495
	45-50	С454А И29А		340 310
Кольцевые сверла	75	С455		560		0,50	100
	85	С454А		340
	16-25	И38Б С480		710 650	Железобетон (бетон марки 300)	0,25	50
	30-40	С455 С478		560 495			40
	45-50	С454А И29А		340 310			25
Долотчатые коронки	16; 18	-	Электрические перфораторы с эффективной энергией удара 5 Дж	-		5,00	140	1,0
	20-25					3,00	85
Крестовые коронки	32; 36 40; 45		Электрические и пневматические перфораторы с эффективной энергией удара 35 Дж			6,00	180	1,5
						4,00	100
	52-60					2,00	50
Долотчатые буры	18-22					9,00	300
	25-30					6,00	200

Примечание. При испытании допускается применять другие типы ручных электросверлильных машин, число оборотов которых соответствует указанным в табл. 2.

б) условное обозначение;

в) марка твердого сплава.

3.2. Маркировка должна выполняться прописным основным шрифтом (ПО) с высотой знаков 4 мм по ГОСТ 2930-62.

Знаки маркировки должны быть четкими и сохраняться до полного износа инструмента.

3.3. Консервация инструмента должна производиться по ГОСТ 13168-69.

3.4. Упаковка инструмента должна производиться в деревянные ящики по ГОСТ 2991-69, обеспечивающие сохранность его при транспортировании.

3.5. Масса ящика брутто не должна превышать 50 кг.

3.6. Каждая поставляемая партия инструмента должна сопровождаться документом, в котором указывается:

а) товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условное обозначение инструмента;

в) количество инструментов;

г) дата изготовления партии;

д) номер настоящего стандарта;