154. Должны выполняться следующие требования к качеству металла центробежнолитых труб из стали 15Х1М1Ф паропроводов горячего промперегрева:

а) химический состав, технологические дефекты, неметаллические включения, микроструктура, геометрические размеры должны удовлетворять требованиям технических условий на поставку с учётом допускаемых после длительной эксплуатации изменений.

По результатам анализа макроструктуры ликвационная полосчатость не должна занимать более половины площади поперечного сечения стенок труб;

б) микроструктура металла с ликвационными зонами, соответствующая V баллу шкалы (приложение N 11 к ФНП), считается браковочной. Для металла труб с ликвационными зонами, микроструктура которого соответствует IV (б) баллу шкалы указанного приложения, условием допуска к эксплуатации является удовлетворительный уровень ударной вязкости ( ) и кратковременной пластичности ( ; ) при комнатной температуре, установленный на образцах, вырезанных из зоны ликвации.

Микроповреждённость металла в зонах с ликвационной структурой и вне её не должна превышать 5-й балл шкалы микроповреждённости (приложение N 4 к ФНП);

в) после 100 тысяч часов эксплуатации допускается снижение кратковременной прочности при комнатной температуре: временного сопротивления разрыву - до 430 МПа; предела текучести - до 215 МПа.

Значения ударной вязкости и кратковременной пластичности при комнатной температуре должны составлять не менее: KCU - 0,4 ; - 16%; - 45%.

Предел длительной прочности стали на базе и ч не должен отклоняться более чем на 20% в меньшую сторону по сравнению со средними значениями данной характеристики согласно техническим условиям;

г) минимальный уровень длительной пластичности должен быть не ниже 10% по результатам испытания образцов до разрушения на базе, условно соответствующей сроку эксплуатации паропровода;

д) предельным состоянием металла центробежнолитых труб паропроводов, при котором дальнейшая эксплуатация их не допустима, является появление в них микротрещин, образовавшихся в результате слияния пор ползучести под влиянием температурно-временных и силовых факторов, а также наличие в одном поле зрения микроскопа при 50-100-кратном увеличении более трёх технологических (междендритных) микротрещин каждая протяженностью 0,5 мм и более;

е) требования к качеству сварных соединений центробежнолитых труб должны соответствовать пунктам 156-158 ФНП.

155. Требования к состоянию металла элементов питательных трубопроводов должны удовлетворять следующим условиям:

а) химический состав, механические свойства, макро- и микроструктура, а также геометрические характеристики элементов должны соответствовать требованиям технических условий на поставку;

б) утонение стенки прямых труб и гибов в нейтральных зонах не должно превышать 10% от номинальной толщины стенки элемента, а гибов в растянутой зоне (на наружном обводе) - 15%;

Для крутоизогнутых гибов допускается утонение стенки по наружному обводу до 20% от номинальной толщины.

При несоблюдении указанных требований по допустимому утонению стенки элементов их работоспособность должна быть подтверждена контрольным расчётом на прочность с уточнением ресурсных характеристик;

в) требования к качеству сварных соединений питательных трубопроводов по результатам неразрушающего контроля - согласно пунктам 156, 158 ФНП;

г) остальные требования по качеству металла питательных трубопроводов соответствуют требованиям для пароводоперепускных труб котлов (работающих при температуре до 450°С) - пункт 151 ФНП.

Сварные соединения

156. Общие критерии качества металла сварных соединений.

а) химический состав, геометрические размеры, технологические дефекты (поры, трещины от растрескиваний, вмятины, задиры на поверхности), а также содержание легирующих элементов в металле швов должны удовлетворять требованиям технических условий на поставку;

б) качество металла сварных соединений по результатам неразрушающего контроля должно соответствовать удовлетворительному уровню, означающему отсутствие выявляемых данным методом контроля дефектов, либо наличие дефектов, не выходящих за рамки браковочных критериев и не влияющих принципиально на эксплуатационную надёжность сварного соединения;

в) качество и форма наружной поверхности сварных соединений по результатам визуально-измерительного контроля должны удовлетворять следующим требованиям:

допускаемая выпуклость (усиление) сварных швов должна находиться в пределах 0,5-3,0 мм при толщине стенки труб менее 10 мм; 0,5-3,5 мм при толщине стенки труб 10-20 мм; 0,5-4,0 мм при толщине стенки труб более 20 мм;

подрезы основного металла не более 0,2 мм;

отклонение от прямолинейности сварных стыков труб, измеряемое просветом между линейкой и трубой на расстоянии 200 мм от стыка, не должно быть более 3 мм;

западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва должны быть не более 1,0 мм при толщине стенки труб от 2 до 4 мм; 1,1-1,2 мм при толщине стенки труб от 4 до 6 мм; 1,3-1,5 мм при толщине стенки труб от 6 до 10 мм; 2,0 мм при толщине стенки труб более 10 мм;

допускаются одиночные сварочные дефекты согласно таблице IX.1;

не допускаются трещины любого размера и ориентации.

Допустимые размеры поверхностных дефектов (газовых пор, шлаковых включений), выявляемые при ВИК, МПК (МПД) и ЦД

Номинальная меньшая толщина трубного элемента в сварном соединении, мм	Допустимый максимальный размер дефекта, мм	Допустимое число дефектов на 100 мм длины шва, шт.
От 2 до 3 включительно	0,5	3
Свыше 3 до 4 включительно	0,6	4
Свыше 4 до 5 включительно	0,7	4
Свыше 5 до 6 включительно	0,8	4
Свыше 6 до 8 включительно	1,0	5
Свыше 8 до 10 включительно	1,2	5
Свыше 10 до 15 включительно	1,5	5
Свыше 15 до 20 включительно	2,0	6
Свыше 20 до 40 включительно	2,5	7
Свыше 40	2,5	8

157. Качество сварных соединений по результатам металлографического анализа должно удовлетворять следующим требованиям:

а) Для сварных соединений трубопроводов и коллекторов из углеродистой стали 20 и молибденовой стали (15М и 16М), работающих при температуре 390°С и более (но не выше 450°С), графитизация в зонах сварного соединения не должна превышать балла 2 по шкале графитизации (приложение N 1 к ФНП).

б) Для сварных соединений трубопроводов и коллекторов из сталей перлитного класса 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, работающих при температуре 450°С и выше, стадия микроповреждённости металла в ЗТВ соединений не должна превышать балл III согласно структурным шкалам микроповреждённости (приложение N 5 (для стали 12Х1МФ) и приложение N 6 (для стали 15X1M1Ф) к ФНП).

в) Для сварных соединений трубопроводов и коллекторов из сталей мартенситного класса 10Х9МФБ (ДИ82) и X10CrMoVNb9-1 (Р91) стадия микроповреждённости металла в ЗТВ соединений не должна превышать балл III согласно шкале микроповреждённости (приложение N 8 к ФНП).

г) Для разнородных сварных соединений трубопроводов и коллекторов из сталей перлитного и мартенситного классов микроповреждённость металла не должна превышать балла II согласно структурным шкалам микроповреждённости (приложение N 9 (хромистые сварочные материалы 10Х9М1Ф/CrМо91) и приложение N 10 (перлитные сварочные материалы 09X1МФ) к ФНП).

158. Свойства металла сварных соединений трубопроводов и коллекторов должны соответствовать следующим требованиям.

а) Твёрдость металла шва должна составлять:

- для соединений перлитных сталей (сварочный материал 09X1МФ) в диапазоне 140÷240 НВ (до 250 HV);

- для соединений мартенситных сталей (в том числе разнородных с перлитными сталями) в диапазоне 225÷280 НВ.

б) Временное сопротивление разрыву при испытании на растяжение однородных сварных соединений должно быть не ниже минимального регламентированного значения этой характеристики для основного металла, а при испытании разнородных сварных соединений - не ниже минимального регламентированного значения временного сопротивления менее прочной из сваренных сталей.

в) Минимальное значение ударной вязкости на образцах с круглым надрезом ("Менаже") должно быть не менее 0,40 (4,0 ), а с острым надрезом - не менее 0,25 (2,5 ), независимо от класса свариваемых сталей.

IX. Продление срока службы оборудования после отработки назначенного ресурса (срока службы)

Общие требования

159. Процедура технического диагностирования и продления назначенного ресурса (срока службы) оборудования проводится в объёме экспертизы промышленной безопасности согласно требованиям ФНП ЭПБ, и решение о продлении ресурса (срока службы) принимается на основании вывода экспертной организации о соответствии или несоответствии объекта экспертизы требованиям промышленной безопасности.

160. Техническое диагностирование и продление срока службы (ресурса) оборудования включает следующие мероприятия:

анализ технической, эксплуатационной документации и разработку при необходимости программ контроля на основании требований и положений главы VII ФНП;

проведение неразрушающего и разрушающего (при необходимости) контроля элементов оборудования;

анализ результатов неразрушающего контроля металла и сварных соединений и результатов исследования металла по данным разрушающего контроля;