4.3 В зависимости от характера требуемого соединения подшипника с отверстием корпуса поле допуска отверстий корпусов выбирают по системе вала согласно таблице 2.

Таблица 2 - Определение поля допуска отверстия корпуса

Характер посадки	Класс точности подшипника
	ГОСТ 520
	0 и 6	5 и 4
	Поле допуска
	ГОСТ 25347-82
Посадка с натягом	N7, М7, K7	N6, М6, K6
Переходная посадка	Js7, Н7	Js6, Н6
Посадка с зазором	G7, G6	-

4.4 При удовлетворительных результатах испытаний допускается применение полей допусков и посадок, отличных от указанных в таблицах 1 и 2.

4.5 Если по условиям работы вместо подшипников класса точности 5 или 4 могут быть использованы подшипники класса точности 0 или 6, то допускается применять для валов поле допуска квалитета 6.

4.6 При применении подшипников без внутреннего или наружного кольца, посадка имеющегося кольца осуществляется в соответствии с таблицами 1 или 2.

4.7 Предельные отклонения диаметров посадочных поверхностей валов, отверстий корпусов, колец подшипников и образуемые при их сопряжении натяги и зазоры для соответствующих посадок приведены в приложении А.

4.8 Поля допусков на диаметры посадочных поверхностей подшипников принято обозначать:

КВ - поле допуска внутреннего диаметра подшипника;

hB - поле допуска наружного диаметра подшипника.

4.9 Относительные положения полей допусков колец подшипников, валов и отверстий корпусов при различных посадках показаны на рисунке 1.

4.10 При выборе посадок различают три основных вида нагружения колец подшипников: местное, циркуляционное и колебательное.

4.11 Рекомендуемые посадки подшипника на вал и в корпус в зависимости от вида нагружения и класса точности приведены в приложении Б.

4.12 Требования, предусмотренные настоящим стандартом, выполняются при наличии одного или нескольких из следующих условий:

- валы полые тонкостенные, корпуса тонкостенные;

- материал валов - сталь или сплавы на основе железа, титана, никеля и др.;

- материал корпусов - сталь или сплавы на основе железа, титана, алюминия, магния и др.;

- рабочая температура подшипникового узла свыше 100 °С.

Примечания

1 Под тонкостенными понимаются валы и корпуса:

где d - диаметр отверстия подшипника;

d_в - диаметр отверстия вала;

D_к - наружный диаметр корпуса;

D - наружный диаметр подшипника.

2 Для стальных сплошных или толстостенных валов и толстостенных корпусов посадочные места под подшипники выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 3325.

4.13 При изготовлении валов и корпусов из титановых сплавов и сплавов на железной основе допускается нанесение поверхностного твердого покрытия.

4.14 Для корпусов из алюминиевых и магниевых сплавов допускается рабочая температура подшипникового узла до 200 °С, для валов и корпусов из стали или титанового сплава допускается рабочая температура 350 °С.

4.15 При изготовлении корпусов из алюминиевых и магниевых сплавов подшипники в ответственных подшипниковых узлах рекомендуется устанавливать в переходные втулки из стали, бронзы, титановых сплавов и т.д. При этом требования настоящего стандарта на посадочные поверхности под подшипник следует обеспечивать после монтажа втулок в корпус.

5 Требования к посадочным поверхностям

5.1 Отклонения формы посадочных поверхностей и расположения торцовых поверхностей валов и отверстий корпусов характеризуются следующими параметрами:

- непостоянство диаметра (некруглость) в любом поперечном сечении цилиндрической посадочной поверхности вала или корпуса;

- средняя конусообразность (разность средних диаметров в крайних сечениях посадочной поверхности);

- допуск расположения опорных торцовых поверхностей заплечиков вала и отверстия корпуса.

Схематичное изображение отклонений формы посадочных поверхностей и расположения торцовых поверхностей валов и отверстий корпусов приведено в приложении В.

5.2 Предельные отклонения от крутости и конусообразности диаметра в продольном и поперечном сечениях цилиндрической посадочной поверхности не должны быть более половины допуска на диаметр посадочной поверхности при посадке подшипников класса точности 0 и 6, и не более трети допуска - при посадке подшипников класса 5 и 4.

При вычислении отклонений полученные величины округляют до целых микронов.

5.3 Наиболее допускаемое значение торцового биения опорных торцовых поверхностей заплечиков вала и отверстия корпуса не должно превышать требований, указанных в таблице 3 для заплечиков вала и в таблице 4 для заплечиков отверстий корпусов.

Таблица 3 - Допускаемое значение торцового биения для заплечиков вала

Номинальный диаметр посадочной поверхности вала d, мм	Класс точности подшипника
	0	6	5	4
	Допуск торцового биения, мкм
От 6 до 50 включ.	20	10	7	4
Св. 50 до 120 включ.	25	12	8	6
Св. 120 до 250 включ.	30	15	10	8
Св. 250 до 315 включ.	35	17	12	-
Св. 315 до 400 включ.	40	20	13	-

Таблица 4 - Допускаемое значение торцового биения для заплечиков отверстий корпусов

Номинальный диаметр посадочной поверхности вала D, мм	Класс точности подшипника
	0	6	5	4
	Допуск торцового биения, мкм
От 6 до 80 включ.	40	20	13	8
Св. 80 до 120 включ.	45	22	15	9
Св. 120 до 180 включ.	60	30	20	12
Св. 180 до 250 включ.	70	35	23	14
Св. 250 до 315 включ.	80	40	27	16
Св. 315 до 400 включ.	90	45	30	-
Св. 400 до 500 включ.	100	50	33	-

5.4 При установке подшипника с осевым зазором между торцами колец и заплечиком допускается снижение требований по торцовому биению заплечика, но не ниже требований для подшипников класса 0.

5.5 В случае применения в конструкции подшипникового узла пакета (набора) деталей допуск торцового биения детали, сопряженной с кольцом подшипника, не должен быть более приведенных ранее значений величин (см. таблицы 3 и 4).

Схематически пакет деталей подшипникового узла представлен в приложении В.

5.6 Параметр шероховатости посадочных и торцовых поверхностей валов и отверстий корпусов должен соответствовать указанному в таблице 5.