11.5.1 Металлические поверхности надземных участков трубопроводов, металлоконструкций и оборудования объектов трубопроводов (далее - надземные трубопроводы) должны быть защищены от коррозии путем нанесения атмосферостойкого лакокрасочного, металлизационного или комбинированного металлизационно-лакокрасочного покрытия. Оценка качества и приемка работ должны осуществляться с учетом требований СП 245.1325800.

11.5.2 Выбор ЛКП должен производиться на стадии проектирования, исходя из условий эксплуатации и коррозионной агрессивности атмосферы.

11.5.3 В ППР подрядчик должен разработать раздел, касающийся антикоррозионной защиты надземных трубопроводов, а также технологические карты с учетом технической документации поставщика ЛКМ.

11.5.4 Противокоррозионная защита должна выполняться после монтажа надземного трубопровода или до монтажа на специально оборудованных площадках. На площадках должно быть размещено основное и вспомогательное оборудование, необходимое для производства окрасочных работ, обеспечен свободный проезд транспортных средств и условия, обеспечивающие сохранность покрытия до монтажа.

11.5.5 Допускается поставка конструкций и оборудования с лакокрасочным или грунтовочным покрытием, выполненным в заводских условиях. При поставке конструкций в загрунтованном виде после контроля состояния грунтовочного покрытия и устранения его повреждений следует нанести основное покрытие, предусмотренное стандартами или техническими условиями на ЛКП.

11.5.6 Нанесение ЛКП на смонтированные надземные трубопроводы должно выполняться после устранения дефектов по результатам неразрушающего контроля и гидроиспытаний.

11.5.7 Участки трубопровода подземной прокладки, выходящие из земли, должны иметь выход наружной изоляции над поверхностью земли на расстояние не менее 200 мм. При окраске надземной части трубопровода покрывной ЛКП необходимо нанести на наружную изоляцию с нахлестом до уровня земли.

11.5.8 Не допускается проводить окрасочные работы по мокрой или отпотевшей поверхности.

Нанесение и отверждение ЛКМ до степени 3 по ГОСТ 19007 при выпадении осадков должны производиться в инвентарных укрытиях.

11.5.9 Технология нанесения атмосферостойкого ЛКП на надземные трубопроводы должна предусматривать:

подготовку металлической поверхности к окрашиванию;

подготовку ЛКМ к применению;

нанесение ЛКП;

отверждение ЛКП;

контроль качества ЛКП;

устранение дефектов ЛКП.

Параметры выполнения операций определяются технологическими картами.

11.5.10 При производстве работ по антикоррозионной защите следует осуществлять контроль:

условий окружающей среды;

входной контроль ЛКМ;

подготовки металлической поверхности перед окраской;

подготовки ЛКМ перед применением;

нанесения ЛКМ и отверждения;

качества отвержденного покрытия.

Контроль основных технологических операций процесса нанесения ЛКП должен производиться в соответствии с технологическими картами.

11.5.11 Атмосферостойкое ЛКП после отверждения должно отвечать требованиям таблицы 11.1. Время выдержки до приемки ЛКП после нанесения определяется нормативной документацией на ЛКП, но не менее 7 сут.

Таблица 11.1 - Критерии приемки отвержденного атмосферостойкого ЛКП

Контролируемый показатель	Норма	Приборы, оборудование контроля	Нормативный документ	Периодичность контроля
Внешний вид	Равномерное сплошное покрытие без видимых дефектов	-	ГОСТ 9.032	Визуальный осмотр 100% поверхности
Толщина	Согласно требованиям НД на ЛКМ	Магнитный толщиномер	ГОСТ Р 51694	Выборочно
Диэлектрическая сплошность	5 В/мкм толщины покрытия - отсутствие пробоя	Электроискровой дефектоскоп, дефектоскоп типа "мокрая губка"	Операционная технологическая карта	100% окрашенной поверхности
Адгезия покрытия методом решетчатых надрезов (при толщине покрытия не более 250 мкм)	0-1	Режущий инструмент	ISO 2409 [52]	Выборочно
Адгезия методом Х-образного надреза	0-1 4А-5А	Режущий инструмент	Операционная технологическая карта	"
Адгезия методом отрыва и характер отрыва "грибка"	Не менее 2,5 МПа	Механический адгезиметр	ISO 4624 [53]	"

11.5.12 Участки ЛКП, не прошедшие контроль согласно таблице 11.1, по одному или нескольким показателям считаются дефектными и должны быть отремонтированы.

При наличии отдельных дефектов, имеющих суммарную площадь менее 15% общей площади покрытия, следует выполнить локальный ремонт, включающий удаление покрытия с дефектного участка, зачистку металлической поверхности механическим способом до металлического блеска, при необходимости обезжиривание и нанесение ЛКМ по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.

При наличии дефектных участков с суммарной площадью более 15% покрытие подлежит удалению и повторной окраске.

При выявлении пор и участков с низкой толщиной покрытия разрешается наносить дополнительный слой ЛКМ.

11.6 Контроль качества изоляционных покрытий

11.6.1 Для обеспечения соответствия покрытия трубопровода требованиям ГОСТ Р 51164 и настоящего свода правил должны проводиться: входной контроль используемых изоляционных материалов на соответствие показателей качества требованиям проекта на эти материалы, контроль технологии нанесения и качества нанесенного покрытия.

11.6.2 Входной контроль и хранение изоляционных материалов осуществляется в соответствии с технической документацией на поставляемые материалы.

При входном контроле проверяют:

комплектность изоляционных материалов;

содержание сертификата, в котором должны быть указаны предприятие-изготовитель, номер и размер партии, результаты испытаний, заключение о соответствии партии материала требованиям стандарта или технических условий, дата изготовления и штамп службы контроля качества;

целостность упаковки;

наличие технической или технологической документации.

Результаты входного контроля материалов должны быть отражены в актах входного контроля материалов.

11.6.3 Контроль качества защитных покрытий в трассовых условиях должен осуществляться в процессе их нанесения на трубу и после укладки участка трубопровода в траншею. При контроле качества изоляционных материалов и защитных покрытий следует руководствоваться требованиями стандартов.

11.6.4 Основными контролируемыми (приемо-сдаточными) параметрами защитного покрытия являются: степень очистки поверхности трубы; толщина покрытия; величина нахлеста рулонных материалов; адгезия покрытия к стали; диэлектрическая сплошность покрытия; контроль изоляционного покрытия после засыпки трубопровода.

11.6.5 При выполнении работ по очистке трубы следует контролировать степень ее очистки, которая должна соответствовать требованиям проекта для данного вида защитного покрытия.

11.6.6 Толщину защитных покрытий контролируют неразрушающими методами с помощью магнитных толщиномеров в соответствии с ГОСТ Р 51164. При разрушающих методах контроля защитное покрытие должно быть восстановлено и вновь проконтролировано на диэлектрическую сплошность.

Для определения средней толщины защитного покрытия производят не менее одного замера на каждые 100 м трубопровода (в четырех точках сечения, равномерно расположенных по его периметру), а также в местах, вызывающих сомнение согласно ГОСТ Р 51164. Результаты замеров должны быть зафиксированы в журнале изоляционных работ.

11.6.7 Величину нахлеста рулонных материалов измеряют после их нанесения и кратковременной остановки изоляционной машины.

Измерение осуществляют линейкой или рулеткой с ценой деления не более 1 мм в нескольких (произвольно выбранных) точках на участке трубопровода длиной от 5 до 10 м. Частота замеров величины нахлеста рулонных материалов - не реже, чем через каждые 50 м изолированного трубопровода, но не менее двух раз за рабочую смену с фиксацией замеров в журнале изоляционных работ.

11.6.8 Адгезию мастики к трубе следует определять адгезиметром не ранее чем через 72 ч и не позднее 6 сут после нанесения покрытия в трех произвольно выбранных местах (точках), отстоящих друг от друга не менее чем на 0,5 м (ГОСТ Р 51164, приложение Б, метод Б) через каждые 200 м изолированного трубопровода, а также в местах, вызывающих сомнение.

Адгезию покрытий на основе полимерно-битумных и полимерных ленточных материалов к поверхности трубы контролируют через 5 сут после нанесения (ГОСТ Р 51164, приложение Б, метод А) цифровым адгезиметром или пружинным динамометром, обеспечивающим погрешность измерений не более 0,1 Н/см.