Действующий
1а.5. Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02-78.
Все твердые и жидкие отходы, образующиеся после фильтрации, промывки оборудования, коммуникаций, чистки окрасочных камер, в виде загрязненных растворителей и использованных фильтров, должны быть собраны в специальные автоцистерны и емкости, своевременно вывезены и ликвидированы в соответствии с порядком накопления, транспортировки, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.
2.5. Цвет и внешний вид пленки лаков определяют визуально при естественном рассеянном свете. Лаки наносят наливом на чистое стекло для фотографических пластинок 9x12 см по нормативно-технической документации. Пластинку ставят под углом 45° в защищенное от пыли место, выдерживают при температуре (20+-2)°С в течение 15-20 мин и затем сушат при температуре (105-110)°С в течение времени, указанного в п. 5 табл. 2. После охлаждения рассматривают пленки лаков.
2.6. Условную вязкость лаков определяют по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0+-0,5)°С.
2.7. Для определения массовой доли нелетучих веществ в лаках пробу испытуемого вещества массой 1,80-2,20 г помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре (140+-2)°С. Первое взвешивание производят через 1,5 ч выдержки в шкафу, а последующие - через каждые 30 мин до достижения постоянной массы.
Допускается определение массовой доли нелетучих веществ под инфракрасной лампой при температуре (140+-2)°С. При разногласиях в оценке данного показателя окончательным результатом является определение в сушильном шкафу.
2.8. Время высыхания пленки лаков определяют по ГОСТ 19007-73. Лаки наносят по ГОСТ 13526-79 на полоски бумаги КТ-50 по ГОСТ 3553-87 размером 100X200 мм в один слой. Затем полоски с нанесенными лаками выдерживают при температуре (20+-2)°С в течение 15-20 мин и сушат по ГОСТ 13526-79 и п. 5 табл. 2 настоящего стандарта. Испытание проводят при температуре (20+-2)°С. Толщина пленки лаков после сушки должна быть 20-30 мкм на одной стороне образца.
2.9. Термоэластичность пленки лаков определяют на пластинках из медной ленты марки ЛММ. Лаки сушат по п. 2.8 настоящего стандарта.
Толщина пленки лаков после сушки должна быть 45-55 мкм. Затем образцы помещают в термостат и выдерживают при температуре (150+-2)°С в течение времени, указанного в п. 6 табл. 2. Образцы вынимают из термостата, охлаждают до температуры (20+-2)°С и испытывают по ГОСТ 6806-73 вокруг стержня диаметром 3 мм.
2.10. Стойкость пленки к разбрызгиванию определяют на ленте из хлопчатобумажной пряжи (ГОСТ 4514-78). Испытание проводят при температуре (150+-2)°С. Ленту с нанесенным лаком сушат по п. 2.8 настоящего стандарта.
2.11. Удельное объемное электрическое сопротивление пленки определяют по ГОСТ 13526-79, ГОСТ 6433.1-71, ГОСТ 6433.2-71.
Электрическую прочность и удельное объемное электрическое сопротивление определяют на пластинках из холоднокатаного медного листа (ГОСТ 495-92) толщиной 0,40-0,60 мм.
Лаки наносят и сушат по п. 2.8, при этом второй слой лака сушат: для лака марки БТ-987 - 8 ч; для лака марки БТ-988 - 6 ч.
Каждое определение электрической прочности проводят на двух пластинках. При определении удельного объемного электрического сопротивления количество образцов должно быть не менее трех.
Электрическую прочность определяют с применением медных электродов, диаметр верхнего электрода 25 мм.
При определении удельного объемного электрического сопротивления применяют измерительный и охранный электроды в виде алюминиевой фольги, притертой к поверхности образца.
Измерение электрической прочности производят при плавком подъеме напряжения с такой скоростью, чтобы пробой происходил в диапазоне от 10 до 20 с после начала подъема напряжения.
Условия нормализации, кондиционирования и испытания электрической прочности и удельного объемного электрического сопротивления:
На транспортную тару должны быть нанесены знак опасности по ГОСТ 19433-88 (класс 3, черт. 3, классификационный шифр группы опасных грузов 3313) серийный номер ООН 1263.