Действующий
Технические требования | Контроль | Способ контроля |
| 1 Закрепление плавучих опор за якоря для фиксации плавучих систем в плане с отклонениями от проектного положения, см: | ||
| 2 - во время погружения или опускания пролетного строения на опорные части | Каждой плавучей системы | Измерительный (измерение линейкой) |
| 10 - при выводе от погрузочных пирсов и вводе плавучих опор в пролет моста | То же | То же |
| 2 Выполнение балластировки и разбалластировки плавучих опор с учетом превышения допустимых деформаций, кренов и дифферентов при поддержании уровня воды в понтонах или отсеках барж с отклонением от проектного положения не более см | Каждой операции | Измерительный (измерение мерной рейкой) |
| 3 Контрольное траление движения плавучих опор на глубину, превышающую на 20 см максимальную осадку плавучей опоры, считая от возможного наиболее низкого горизонта воды, - по проекту | Контроль трассы | Регистрационный (траление) |
| 4 Перемещение пролетных строений по воде и надвижку конструкций с применением плавучей опоры допускается начинать: | ||
| при скорости ветра не более 5 м/с* | Разовый перед началом работ | Измерительный (прибором, определяющим скорость ветра) |
| при колебании уровня воды до 15 см/сут | Каждый час при перемещении | Измерительный (измерение рейкой) |
| 5 Перемещение плавучей системы допускается производить со скоростью до 10 км/ч | Постоянный при перемещении | Измерительный (прибором, определяющим скорость перемещения) |
| 6 Зазор между верхом опорных частей и низом пролетного строения при вводе и выводе его не менее 10 см | При выводе и вводе | Измерительный (измерение линейкой) |
| * При внезапном усилении ветра более 10 м/с плавучую систему следует раскрепить неподвижно на якорях, а нагрузку с тяговых устройств (буксиров или лебедок) снять. | ||
9.119 Резиновые и резинофторопластовые опорные части следует устанавливать непосредственно на подферменные площадки, подготовленные и выверенные в пределах отклонений, указанных в таблице 19, а стальные и стаканные - на опалубленный по периметру слой несхватившегося цементно-песчаного раствора или полимербетона толщиной до 3 см, при большей толщине выравнивающего слоя его необходимо армировать (приложение Л). Допускается стальные и стаканные опорные части устанавливать на клинья или регулировочные устройства с последующим инъецированием зазоров клеем на основе эпоксидной смолы или удалением клиньев.
9.120 Перед инъецированием зазоров следует произвести их герметизацию и установку штуцеров для нагнетания клея. По периметру каждой опорной части должно быть установлено не менее четырех штуцеров. Штуцеры следует устанавливать непосредственно в зазор (при уплотнении его жгутами) или в специально предусмотренные проектом отверстия в опорных частях.
9.121 Для омоноличивания анкерных болтов в теле опоры следует применять цементно-песчаный раствор, полимербетон или клей на основе эпоксидной смолы с наполнителем.
Перед установкой стаканных опорных частей необходимо: убедиться в том, что верхняя плита, крышка стакана и стакан плотно прижаты друг к другу пластмассовыми монтажными болтами; проконтролировать параллельность плиты (крышки) и дна стакана; уточнить наличие на поверхности верхних плит отверстий, фиксирующих ось опорных частей.
Допускаемые отклонения | Контроль | Способ контроля |
| 1 От проектной разности отметок поверхностей подферменных площадок в пределах одной опоры не более +2 мм | Всех подферменных площадок | Измерительный (нивелирование) |
| 2 Поверхностей подферменных площадок от горизонтального (проектного) положения 0,002 длины (ширины) площадки | Всех площадок | Измерительный (по уровню) |
| 3 От проектной разности отметок опорных поверхностей комплекта стальных и стаканных опорных частей в пределах одной опоры 0,001 расстояния между осями ферм (балок) | Всех опорных частей | Измерительный (нивелирование) |
| 4 Оси стаканной линейно-подвижной опорной части от направления проектного перемещения опорного узла пролетного строения 0,005 длины подферменника | Всех линейно-подвижных опорных частей | Измерительный (измерение линейкой) |
При наличии указаний в проекте трущиеся поверхности стальных опорных частей и поверхности катания перед установкой необходимо тщательно очистить и натереть графитом или промазать дисульфид-молибденовой смазкой.
9.123 Подвижные опорные части необходимо устанавливать согласно проекту с учетом температуры воздуха в момент установки, а также усадки и ползучести бетона пролетных строений.
При установке опорных частей следует нанести риски, отмечающие взаимное начальное положение их элементов, и клеймо с указанием температуры при установке пролетных строений.
9.124 Допускаемые отклонения, которые следует выполнять при установке опорных частей и проверять при пооперационном контроле, а также объем и способы контроля приведены в таблице 19.
10.1 При монтаже стальных и сталежелезобетонных конструкций следует соблюдать требования СП 48.13330, настоящего раздела.
При монтаже стальных конструкций висячих, вантовых и разводных мостов кроме требований настоящего раздела следует выполнять специальные указания проекта сооружения, ППР или других утвержденных документов, отражающих специфику сооружения перечисленных систем мостов.
10.2 Все элементы перед установкой их в конструкцию должны быть освидетельствованы. Состояние элементов фиксируют актом. Металлоконструкции, имеющие повреждения или деформации свыше допускаемых по нормативным документам, указаниям проекта на их изготовление, должны быть освидетельствованы комиссией с составлением акта. В комиссию должны входить представители строительной и проектной организаций, заказчика и завода-изготовителя. По требованию заказчика в состав комиссии могут быть включены представители научно-исследовательской организации.
Комиссия обязана выявить причины возникновения дефектов, принять решения о способах их исправления (или замене конструкций новыми) и указать организацию, которая должна устранять дефекты. Акт освидетельствования высылается организации-разработчику чертежей КМ.
Дефекты сварных соединений, не обнаруженные на заводе, должен устранить завод - изготовитель конструкций.
Заводские элементы, в которых выявлены трещины в основном металле или в металле сварных швов, переходящие на основной металл, или расслоения по кромкам, должны быть заменены.
10.3 Деформированные элементы (или отдельные их участки), не имеющие надрывов, трещин и острых переломов, следует выправлять термическим или термомеханическим способом. Правку этими способами необходимо выполнять по соответствующим нормативным документам. Все деформированные элементы следует выправлять до подачи их на монтаж. Акты обследования с рекомендациями по правке и приемке выправленных конструкций с участием проектной организации и заказчика высылаются организации-разработчику документации КМ.
10.4 При выгрузке и складировании элементы стальных конструкций необходимо укладывать устойчиво на деревянные подкладки толщиной не менее 150 мм, расстояние между которыми должно исключать образование остаточных деформаций. При складировании в несколько ярусов прокладки необходимо укладывать по одной вертикали с нижними. Металлоконструкции не должны соприкасаться с грунтом в обязательном порядке; минимальный зазор между конструкцией и грунтом - 150 мм. На конструкциях не должна застаиваться вода. Высота штабеля не должна превышать 1,5 м. Фасонки, накладки и другие мелкие стальные детали следует хранить на стеллажах со сплошным дощатым настилом, а высокопрочные болты и прочие метизы - в закрытом помещении или на стеллажах под навесами.
10.5 Вместе с поставляемой на стройплощадку партией металлоконструкций завод-изготовитель обязан представить в мостостроительную организацию сертификат качества на данные стальные конструкции. После завершения заводом выполнения определенного номера заказа к сертификату на весь заказ должна прилагаться следующая документация:
сводная ведомость сертификатов на материалы, применявшиеся при заводском изготовлении данных конструкций;
опись аттестационных удостоверений заводских сварщиков, проводивших сварку конструкций на заводе, с указанием даты и номера протокола их аттестации, выданного аттестационным центром национального агентства контроля и сварки (НАКС);
ведомость заключений контроля качества заводских сварных соединений методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) с указанием мест устранения дефектов (если такие имелись).
10.6 Демонтаж элементов соединения и усиления допускается производить при отсутствии в них усилий, что достигается, как правило, поддомкрачиванием пролетного строения на соответствующие перемещения и усилия. Необходимые величины перемещений, усилий в домкратах и места их приложения должны быть приведены в ППР и контролироваться в процессе демонтажа.
10.7 При монтаже пролетных строений в северном исполнении необходимо принимать меры по предотвращению хрупких разрушений металла.
10.8 Сварные монтажные соединения надлежит выполнять по технологии, указанной в ведомственных нормативных документах и технологических регламентах на монтажную сварку конкретного объекта.
10.9 Сварку тавровых соединений гибких арматурных упоров объединения железобетонной плиты с главными балками следует выполнять оборудованием, обеспечивающим высокую стабильность качества сварочного соединения согласно требованиям Технологического регламента и (или) Руководства по эксплуатации. Оборудование должно состоять из источника постоянного тока обратной полярности, мобильного устройства с автоматическим циклом сварки и автоматической подачей флюса в зону сварки, балластного сопротивления и гибкого кабеля длиной 30 метров и площадью сечения 70 .
10.10 В фрикционных соединениях для обеспечения расчетных коэффициентов трения по контактным поверхностям требуется специальная подготовка. В таблице 20 приведены значения коэффициентов трения и надежности в зависимости от способов подготовки контактных поверхностей.
Способ подготовки контактных поверхностей во фрикционных соединениях | Значение коэффициента трения | Значение коэффициента надежности при количестве болтов в полустыке: | ||
2-4 | 5-19 | 20 и более | ||
| 1 Дробеструйный или пескоструйный двух поверхностей без нанесения фрикционной грунтовки или с последующим нанесением грунтовки на этил-силикатной основе на обе поверхности толщиной по 60-80 мкм | 0,58 | 1,4 | 1,3 | 1,2 |
| 2 Дробеструйный или пескоструйный двух поверхностей с последующим нанесением на одну поверхность этил-силикатной грунтовки, на другую - полиуретановой, 60-80 мкм | 0,46 | 1,4 | 1,3 | 1,2 |
| 3 Дробеструйный или пескоструйный двух поверхностей без нанесения фрикционной грунтовки или с последующим нанесением полиуретановой грунтовки на обе поверхности толщиной 60-80 мкм | 0,38 | 1,4 | 1,3 | 1,2 |
| 4 Газопламенная обработка двух поверхностей с полным удалением прокатной окалины. | 0,42 | 2 | 1,6 | 1,3 |
| 5 Очистка стальными механизированными щетками двух поверхностей (без эффекта шлифовки) | 0,35 | 2,5 | 1,8 | 1,4 |
10.11 Перед обработкой контактных поверхностей фрикционных соединений с них необходимо удалить наждачным кругом все неровности, в том числе заусенцы вокруг отверстий, препятствующие плотному прилеганию элементов и деталей. Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фасок.
Для пескоструйной обработки следует применять сухой кварцевый песок фракций 0,6 - 2,5 мм; для дробеструйной - литую или рубленую стальную дробь марок ДСЛ, ДСР N 0,8; 1,0; 1,2 по ГОСТ 11964. Сжатый воздух, используемый для обработки поверхностей, должен быть очищен от влаги и масла.
При газопламенной очистке контактных поверхностей следует применять, как правило, широкозахватные кислородоацетиленовые горелки. Допускается применять пропан-бутан или природный газ взамен ацетилена. При кислородоацетиленовой очистке горелки следует перемещать со скоростью 1 м/мин, горение ацетилена должно происходить при избытке кислорода.
Газопламенная обработка поверхностей металлопроката толщиной менее 5 мм не допускается. Во избежание коробления металл толщиной 5 - 10 мм следует очищать за два прохода при скорости перемещения горелки, увеличенной до 1,5 - 2 м/мин.
Отставшую окалину и продукты сгорания (шлак) следует удалять с поверхности сжатым воздухом или металлическими щетками.
10.12 Контактные поверхности болтовых соединений перед сборкой должны быть осмотрены и очищены от грязи, льда, рыхлой ржавчины, отстающей окалины, масла, краски (за исключением заводской грунтовки). Способ очистки назначается в зависимости от характера загрязнения.
10.13 "Черные" метизы (болты, гайки, шайбы), т.е. высокопрочный крепеж без покрытия, перед постановкой в соединения необходимо очищать от заводской консервирующей смазки.
Расконсервацию метизов осуществляют кипячением в воде или выдержкой в течение 15 - 20 мин в подогретом до 80 - 100°С щелочном растворе следующего состава, в частях по массе: каустической соды (натрий едкий по ГОСТ 2263) - 3: кальцинированной соды (натрий углекислый по ГОСТ 5100) - 2; тринатрийфосфата (натрий фосфорнокислый по ГОСТ 201) - 3; жидкого стекла (натрий кремний-кислый по ГОСТ 13078) - 2; воды - 90. Остатки щелочного раствора удаляют промывкой метизов в воде, после чего выполняют их сушку. После сушки выполняют очистку резьбы болтов металлической щеткой и после контрольной прогонки выполняют смазку резьбы.
10.14 Для смазки резьбы болтов, гаек и шайб после контрольной прогонки и окончательной очистки резьбы рекомендуется опустить их в решетчатой таре в емкость объемом с составом из 80% неэтилированного бензина по ГОСТ Р 51866 и 20% минерального масла по ГОСТ Р 51634 (типа автол) или трансмиссионного масла. После извлечения метизов из этой емкости бензин испаряется, а на поверхности высокопрочного крепежа остается тонкий слой смазки. Время испарения бензина при положительной температуре составляет ч; ориентировочный расход бензина на 100 кг метизов составляет 2 л, масла - 0,4 л.
10.15 Допускается смазывать резьбу высокопрочного крепежа путем опускания после очистки металлической щеткой резьбы каждого болта на 5 - 7 мм в минеральное масло типа автол или трансмиссионное масло. После отекания излишков масла выполняют навинчивание гайки на этот болт по всей длине его резьбы.