Утративший силу
протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаковые включения и поры с расположением в корне шва и в сечении шва;
9.11.26 Результаты контроля должны фиксироваться в журнале НК с оформлением заключений установленной формы, к которым должны быть приложены схемы проконтролированных соединений с указанием на них мест расположения выявленных дефектов и протяженности дефектных участков.
9.11.27 При проведении автоматизированного контроля аппаратура должна быть откалибрована, проверена, внесена в Государственный реестр средств измерений и иметь соответствующее свидетельство национального органа Российской Федерации по техническому регулированию и метрологии.
9.11.28 Применение систем АУЗК сварных соединений магистральных трубопроводов, включая сварные соединения, выполненные автоматической стыковой контактной сваркой, осуществляют по методикам, согласованным с заказчиком для каждого вида автоматизированных (механизированных) систем. Применение систем АУЗК допускается в том случае, если выявляемость трещин, расслоений и других дефектов при этом не ниже, чем при ручном УЗК.
9.11.29 Капиллярный метод контроля применяется в качестве дополнительного метода при необходимости уточнения результатов визуального и измерительного контроля, определения местоположения, протяженности и ориентации трещин, подрезов, несплавлений, расслоений, неметаллических включений, как поверхностных, так и сквозных. Необходимость уточнения результатов ВИК определяется специалистом, выполняющим ВИК, который выдает назначение на проведение капиллярного метода и должен сделать соответствующую запись в заключении по результатам ВИК.
9.11.30 Капиллярный контроль проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 18442 и технологической картой, утвержденной в организации, выполняющей контроль. При этом контроль должен проводиться последовательно по участкам площадью не более 0,8 , чтобы не допускать высыхания индикаторного пенетранта на поверхности. Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более 6,3 ( 40) и на ней не должно быть следов масел, пыли и других загрязнений.
9.11.31 Дефектоскопические материалы, в наборы которых включаются индикаторный пенетрант, очиститель объекта контроля от избытка пенетранта и проявитель индикаторного следа дефекта, перед употреблением должны пройти входной контроль.
9.11.32 Входной контроль дефектоскопических материалов, включая проверку чувствительности проводят на стандартных образцах, соответствующих требованиям ГОСТ 18442. Чувствительность капиллярного контроля сварных соединений трубопроводов должна быть не хуже класса II по ГОСТ 18442.
9.11.33 Поверхность контролируемого объекта должна быть зачищена, обезжирена и осушена. Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин, а время контакта пенетранта с поверхностью объекта не менее 5 мин. Избыток индикаторного пенетранта должен быть удален с контролируемой поверхности таким образом, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.
9.11.34 Не позднее чем через 10 мин после удаления избытка пенетранта должен быть нанесен проявитель, сушка которого должна производиться за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой ( )°С.
9.11.35 Осмотр контролируемой поверхности должен производиться не менее двух раз: после высыхания проявителя и через 20 мин после первого осмотра при естественном или искусственном освещении (освещенность не менее 500 лк).
9.11.36 Идентификация дефектов может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов. Критерии отбраковки дефектов приведены в таблицах А.4.1 и А.4.2 (приложение А).
Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты должны быть отмечены на поверхности проконтролированного участка маркером по металлу.
9.11.37 Магнитопорошковый метод в процессе выполнения входного, операционного и приемочного контроля применяется в качестве дополнительного метода контроля захлестов, разнотолщинных сварных соединений, мест ремонта, а также при необходимости уточнения результатов визуального и измерительного контроля, при определении наличия поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности.
9.11.38 Магнитопорошковый контроль проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 21105 и технологической картой, утвержденной в организации, выполняющей контроль. Контроль должен проводиться с использованием переносных универсальных и специализированных дефектоскопов, поверенных с использованием контрольных образцов, соответствующих требованиям ГОСТ 21105 и аттестованных на уровень чувствительности "Б" по ГОСТ 21105.
9.11.39 Зернистость магнитных порошков-индикаторов несплошностей сварных соединений и основного металла, примыкающего к сварным швам на ширину не менее толщины стенки, должна быть не более 0,15 мм (150 мкм) для сухого способа и 0,05 мм (50 мкм) для суспензий. Каждая партия материалов должна быть проконтролирована на возможность обеспечения чувствительности контроля.
9.11.40 Магнитопорошковый контроль должен проводиться последовательно по участкам длиной не более 500 мм каждый с учетом перекрытия. Порядок проведения магнитопорошкового контроля, включая выбор величины намагничивающего тока или поля, времени намагничивания, промежутка времени между началом и окончанием нанесения индикатора и др., должны соответствовать технологической карте.
9.11.41 Осмотр контролируемой поверхности необходимо проводить после стекания основной массы суспензии, когда индикаторный след над выявленными дефектами устойчив и не размывается, а максимальный размер его в любом направлении, являющийся признаком дефекта, составляет величину более 2 мм.
9.11.42 Критерии отбраковки дефектов приведены в таблицах А.5.1 и А.5.2 (приложение А). Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты должны быть отмечены на поверхности проконтролированного участка маркером по металлу. После окончания контроля контролируемый объект должен быть размагничен.
10 Ремонт заводской изоляции и укладка трубопровода из труб, изолированных в заводских или базовых условиях
10.1.1 Ремонт мест повреждений заводского покрытия труб, запорно-регулирующей арматуры, фитингов в трассовых условиях осуществляется по результатам проведения входного контроля, осуществляемого в соответствии с 6.2.
10.1.2 Проведение ремонта должно осуществляться в местах складирования и хранения труб, а также непосредственно на участках строительства трубопровода после транспортирования труб и проведения строительно-монтажных работ.
10.1.3 Ремонту подлежат все сквозные и несквозные (в местах отслаивания покрытия от стали, в местах сдиров, царапин и вмятин при толщине оставшегося слоя менее 1,5 мм и диэлектрической сплошности менее 5 кВ/мм толщины покрытия) повреждения покрытия, полученные при транспортировании труб от завода-изготовителя к месту проведения строительно-монтажных работ.
10.1.4 Работы по ремонту мест повреждений покрытия должны осуществляться обученными специалистами подрядчика в соответствии с ППР и технологическими картами.
10.1.5 Ремонтные бригады должны быть укомплектованы необходимым технологическим и вспомогательным оборудованием, предусмотренным технологическими картами.
10.1.6 При ремонте несквозных повреждений заводского покрытия (царапин, вмятин) применяются термоплавкие карандаши-заполнители, а также ручные пистолеты-экструдеры. Допускается осуществлять ремонт покрытия путем нагрева дефектного участка промышленным феном, пропановой горелкой с последующим разглаживанием покрытия фторопластовым роликом или шпателем.
10.1.7 При ремонте сквозных и несквозных повреждений заводского покрытия должны применяться ремонтные материалы, совместимые по свойствам с заводским изоляционным покрытием в соответствии с рекомендациями изготовителей ремонтных материалов.
10.1.8 Материалы, используемые при ремонте мест повреждений заводского покрытия, должны отвечать требованиям стандартов или технических условий на данные материалы. Производители - поставщики ремонтных материалов должны гарантировать их качество и предоставить порядок и технологию их применения.
10.1.9 Отремонтированные участки покрытия должны быть проконтролированы по показателям: внешний вид, толщина, диэлектрическая сплошность. По данным показателям свойств покрытие на ремонтных участках должно соответствовать заводскому покрытию труб.
10.2.1 Основные технологические параметры схем подъема и укладки плети в траншею, количество кранов-трубоукладчиков, расстояния между ними и усилия на крюках кранов-трубоукладчиков назначаются проектной документацией и ППР из условия минимизации нагрузок в опасных сечениях трубопровода. При укладке должно быть обеспечено проектное положение трубопровода.
10.2.2 Выбор кранов-трубоукладчиков при формировании укладочных колонн для каждого диаметра трубопроводов должен выполняться на основе следующих данных:
10.2.3 Расчет числа кранов-трубоукладчиков в колонне должен учитывать изменение нагрузок на крюках кранов-трубоукладчиков, при укладке трубопровода в траншею, в зависимости от рельефа местности, неровностей строительной полосы и согласованности действий машинистов.
10.2.4 Требования безопасности к кранам-трубоукладчикам, оборудованию указателей нагрузки на крюке и ограничителей грузоподъемности (грузового момента) приведены в [41].
10.2.5 Для снижения опасности обрушения стенок траншеи и уменьшения вылета стрелы при укладке трубопровода на грунтах с низкой несущей способностью следует использовать краны-трубоукладчики с уширенными гусеницами (левой или левой и правой).
10.2.6 Укладку трубопровода с изоляционным покрытием в траншею следует производить в соответствии требованиями проектной документации и ППР следующими методами: