Утративший силу

Отношение предела текучести к временному сопротивлению

┌───────────────────────────────────────────────┬────────┬───────┬──────┐
│Номинальный предел текучести сигма_т           │        │       │      │
├───────────────────────────────────── х 100%   │   60   │   80  │   90 │
│Номинальное временное сопротивление            │        │       │      │
│сигма_в                                        │        │       │      │
├───────────────────────────────────────────────┼────────┼───────┼──────┤
│Вторая цифра символа                           │   .6   │  .8   │  .9  │
└───────────────────────────────────────────────┴────────┴───────┴──────┘

______________________________

* Применяется только для изделий с диаметром резьбы

мм.

Примечание. Не все классы прочности, приведенные в табл. 1, могут использоваться для всех крепежных изделий. Указание о применении определенных классов прочности для стандартизованных изделий приведены в соответствующих стандартах на эти изделия. Для нестандартизованных изделий рекомендуется делать выбор по аналогии.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. Материал

В табл. 2 указаны стали для изготовления болтов, винтов и шпилек различных классов прочности и их термообработка.

Химический состав сталей обязателен только для тех крепежных изделий, которые не могут быть испытаны на растяжение.

Минимальная температура отпуска, указанная в табл. 2, обязательна для классов прочности от 8.8 до 12.9.

Таблица 2

Класс прочности	Материал в обработке	Химический состав (контрольный анализ), %				Температура отпуска, °С, мин.
		углерода		фосфора	серы
		Мин.	Макс.	Макс.	Макс.
3.6*(1)	Углеродистая сталь	-	0,20	0,05	0,06	-
4.6(1) 4.8(1)		-	0,55	0,05	0,06
5.6		0,15	0,55	0,05	0,06
5.8(1) 6.6 6.8(1)		-	0,55	0,05	0,06
8.8*(2)	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,15*(3)	0,40	0,035	0,035	425
8.8*(2)	Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035
9.8	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,15*(3)	0,35	0,035	0,035
9.8	Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035
10.9*(4)	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,15*(3)	0,35	0,035	0,035	340
10.9*(5)	Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035	425
10.9*(5)	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,20*(3)	0,55	0,035	0,035	425
10.9*(5)	Легированная сталь закаленная и отпущенная*(7)	0,20	0,55	0,035	0,035	425
12.9(5) (6)	Легированная сталь закаленная и отпущенная*(7)	0,20	0,50	0,035	0,035	380

______________________________

*(1) Для данных классов прочности допускается применение автоматных сталей с содержанием серы, фосфора и свинца не более 0,34; 0,11; 0,35% соответственно.

*(2) Для размеров свыше М 20 с целью достижения необходимой прокаливаемости могут применяться стали, рекомендуемые для изделий класса прочности 10.9.

*(3) В случае обычной углеродистой стали с добавками бора, с содержанием углерода менее 0,25% (анализ пробы из ковша), минимальное содержание марганца должно быть 0,6% для класса прочности 8.8 и 0,7% для классов прочности 9.8 и 10.9.

*(4) Изделия должны дополнительно маркироваться путем подчеркивания символа класса прочности (см. ГОСТ 1759.0-87).

*(5) Материалы, предназначенные для этих классов прочности, должны обладать прокаливаемостью, достаточной для получения структуры, содержащей приблизительно 90% мартенсита в сердцевине резьбового участка крепежного изделия в состоянии закалки перед отпуском.

*(6) На крепежных изделиях класса прочности 12.9, подвергаемых действию растягивающих напряжений, не допускается определяемый металлографическим исследованием белый фосфористый налет.

*(7) Легированная сталь должна содержать один или несколько легирующих элементов: хром, никель, молибден или ванадий.

Допускается применять другие материалы и виды термообработки по соглашению между изготовителем и потребителем, если изготовитель гарантирует выполнение всех механических свойств, предусмотренных настоящим стандартом.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. Механические свойства

При испытаниях по методам, описанным в разд. 6, болты, винты и шпильки при комнатной температуре должны иметь механические свойства, указанные в табл. 3 (при повышенных температурах - по приложению 2). Рекомендуемые технологические процессы изготовления болтов, винтов и шпилек - по приложению 1.

Таблица 3

Номер пункта	Механические свойства			Класс прочности
				3.6	4.6	4.8		5.6		5.8		6.6		6.8		8.8						9.8*(1)			10.9				12.9
																мм			d>16 мм
3.1	Временное сопротивление (2),(3)		Номин.	300	400		500				600					800			800			900			1000				1200
3.2			Мин.	330	400	420		500		520		600					800			830			900			1040				1220
3.3	Твердость по Виккерсу, HV		Мин.	95	120	130		155		160		190					250			255			290			320				385
			Макс.	250											320			335			360			380				435
3.4	Твердость по Бринеллю, НВ		Мин.	90	114	124		147		152		181					238			242			276			304				366
			Макс.	238											304			318			342			361				414
3.5	Твердость по Роквеллу, HR	мин.	HRB	52	67	71		79		82		89					-			-			-			-				-
				-	-	-		-		-		-					22			23			28			32				39
		макс.	HRB	99,5											-			-			-			-				-
				-											32			34			37			39				44
3.6	Твердость поверхности HV			-											*(4)
3.7	Предел текучести *(5),		Номин.	180	240	320		300		400		360		480		-			-			-			-				-
			Мин.	190	240	340		300		420		360		480		-			-			-			-				-
3.8	Условный предел текучести ,		Номин.	-											640			640			720			900				1080
			Мин.	-											640			660			720			940				1100
3.9	Напряжение от пробной нагрузки		или	0,94	0,94	0,91		0,93		0,90		0,92					0,91			0,91			0,90			0,88				0,88
				180	225	310		280		380		440					580			600			650			830				970
3.10	Относительное удлинение после разрыва , %		Мин.	25	22	14		20		10		16		8		12			12			10			9				8
3.11	Прочность на разрыв на косой шайбе*(3)			Прочность на разрыв на косой шайбе целых болтов и винтов (кроме шпилек) должна быть не меньше минимального значения временного сопротивления разрыву, указанному в п. 3.2.
3.12	Работа удара, Дж (Ударная вязкость, )		Мин.	-			25 (50)		-		20 (40)		-		30 (60)			30 (60)			25 (50)			20 (40)				15 (30)
3.13	Прочность соединения головки со стержнем			Отсутствие трещин под головкой
3.14	Минимальная высота необезуглероженной зоны Е			-											1/2												2/3		3/4
	Максимальная глубина полного обезуглероживания G, мм			-											0,015

______________________________

*(1) Только для номинальных диаметров резьбы

мм.

*(2) Минимальные значения при растяжении относятся к изделиям с номинальной длиной

. Минимальная твердость относится к изделиям с длиной

и другим изделиям, которые не могут быть подвергнуты испытанию на растяжение (например, из-за конфигурации головки).

*(3) При испытании целых болтов, винтов и шпилек должны использоваться нагрузки, указанные в табл. 6-9.

*(4) Твердость поверхности не должна быть более, чем на 30 единиц по Виккерсу выше измеренной твердости сердцевины изделия при проведении измерений при НВ 0,3. Для класса прочности 10.9 любое повышение твердости поверхности, при котором твердость будет превышать 390 НВ, недопустимо.

*(5) В случаях, когда предел текучести не может быть определен, допускается измерение условного предела текучести.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4. Контроль механических свойств

В табл. 5 приведены две программы испытаний А и В для контроля механических свойств болтов, винтов и шпилек с использованием методов испытаний, приведенных в разд. 6.

Программа В является предпочтительной для всех изделий и обязательной для изделий с разрывной нагрузкой менее 500 кН.

Программа А применяется для испытания образцов, полученных механической обработкой, и изделий, площадь сечения стержня которых меньше номинальной площади сечения резьбового участка.

В табл. 4 приведен ключ к программам испытаний (см. табл. 5).

Таблица 4


1425 × 446 пикс. Открыть в новом окне

Таблица 5


2368 × 2566 пикс. Открыть в новом окне

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5. Минимальные разрушающие нагрузки и пробные нагрузки

В табл. 6 и 7 приведены минимальные разрушающие нагрузки и пробные нагрузки для болтов, винтов и шпилек с крупной резьбой.

В табл. 8 и 9 - для болтов, винтов и шпилек с мелкой резьбой.

Таблица 6

Минимальные разрушающие нагрузки для болтов, винтов и шпилек с крупной резьбой

Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Номинальная площадь сечения ,	Минимальная разрушающая нагрузка, H, для класса прочности
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Номинальная площадь сечения ,	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.6; 6.8	8.8	9.8	10.9	12.0
3	0,5	5,03	1660	2010	2110	2510	2620	3020	4020	4530	5230	6140
3,5	0,6	6,78	2240	2710	2850	3390	3530	4070	5420	6100	7050	8270
4	0,7	8,78	2900	3510	3690	4390	4570	5270	7020	7900	9130	10700
5	0,8	14,2	4690	5680	5960	7100	7380	8520	11350	12800	14800	17300
6	1	20,1	6630	8040	8440	10000	10400	12100	16100	18100	20900	24500
7	1	28,9	9540	11600	12100	14400	15000	17300	23100	26000	30100	35300
8	1,25	36,6	12100	14600	15400	18300	19000	22000	29200	32900	38100	44600
10	1,5	58,0	19100	23200	24400	29000	30200	34800	46400	52200	60300	70800
12	1,75	84,3	27800	33700	35400	42200	43800	50600	67400	75900	87700	103000
14	2	115	38000	46000	48300	57500	59800	69000	92000	104000	120000	140000
16	2	157	51800	62800	65900	78500	81600	94000	125000	141000	163000	192000
18	2,5	192	63400	76800	80600	96000	99800	115000	159000	-	200000	234000
20	2,5	245	80800	98000	103000	122000	127000	147000	203000	-	255000	299000
22	2,5	303	100000	121000	127000	152000	158000	182000	252000	-	315000	370000
24	3	353	116000	141000	148000	176000	184000	212000	293000	-	367000	431000
27	3	459	152000	184000	193000	230000	239000	275000	381000	-	477000	560000
30	3,5	561	185000	224000	236000	280000	292000	337000	466000	-	583000	684000
33	3,5	694	229000	278000	292000	347000	361000	416000	576000	-	722000	847000
36	4	817	270000	327000	343000	408000	425000	490000	678000	-	850000	997000
39	4	976	322000	390000	410000	488000	508000	586000	810000	-	1020000	1200000
42	4,5	1120	370000	448000	470000	560000	582000	672000	930000	-	1165000	1366000
45	4,5	1300	431000	542000	550000	653000	679000	784000	1084000	-	1360000	1590000
48	5,0	1472	486000	586000	618000	736000	765000	883000	1222000	-	1531000	1790000

Таблица 7

Форма поиска

2. Материал

3. Механические свойства

4. Контроль механических свойств

5. Минимальные разрушающие нагрузки и пробные нагрузки

Минимальные разрушающие нагрузки для болтов, винтов и шпилек с крупной резьбой