10.2.2 Максимальный размер минерального материала, применяемого в испытуемых литых асфальтобетонах, не должен превышать 0,5 толщины формуемого образца-балки.

10.2.3 Заполнение формы проводят послойно в два или три приема. Каждый слой тщательно штыкуют и утрамбовывают деревянной трамбовкой квадратного сечения равномерно по всей поверхности с незначительным усилием, исключающим выдавливание смеси из формы. Поверхность образца выравнивают вровень с краями формы и заглаживают горячим металлическим шпателем, имеющим температуру от 120 °С до 200 °С. Изготовленный образец-плиту выдерживают в форме при температуре (22   3) °С не менее 12 ч.

10.2.4 Из образца-плиты выпиливают на установке для распила асфальтобетона образцы-балки размером, требуемым для проведения необходимого испытания. Образцы-балки выпиливают от края образца-плиты на расстоянии не менее 10 мм.

11 Методы испытаний

11.1 Определение максимальной плотности смеси литой

11.1.1 Максимальную плотность литой асфальтобетонной смеси определяют в соответствии с ГОСТ Р 58401.16.

11.1.2 Минимальная масса испытуемой пробы для литых асфальтобетонных смесей, зависящая от номинального максимального размера зерен минерального заполнителя, должна соответствовать таблице 2.

Таблица 2 - Минимальная масса испытуемой пробы в зависимости от номинального максимального размера минерального заполнителя

Номинальный максимальный размер минерального заполнителя в смеси, мм	Минимальная масса испытуемой пробы, г
16,0	1500
11,2	1000
8,0	700
4,0	500

11.2 Определение объемной плотности

11.2.1 Объемную плотность литого асфальтобетона определяют в соответствии с ГОСТ Р 58401.10 на образцах-кубах, подготовленных в соответствии с разделом 10.

11.3 Определение содержания воздушных пустот

11.3.1 Содержание воздушных пустот в литом асфальтобетоне определяется в соответствии с ГОСТ Р 58401.8.

11.4 Определение глубины вдавливания штампа

11.4.1 Сущность метода заключается в определении деформации образца под действием приложенной постоянной вертикальной нагрузки, передаваемой на образец через шток (штамп) с плоским основанием определенной площади, за фиксированное время.

11.4.2 Для выполнения испытаний используют следующее оборудование:

- прибор для определения глубины вдавливания штампа (рисунок 2) с водяной баней объемом минимум 7,5 л, регулирующими устройствами температуры (с отклонениями  1 °С) и циркуляции воды. Конструкция прибора должна обеспечивать раздельное приложение нагрузки на образец 2,5 кг и 52,5 кг;

- индикатор перемещения часового типа или электронный индикатор с ценой деления не более 0,01 мм и диапазоном измерений от 0 до 15 мм;

- зажимная форма (рисунок 3) для установки образца-куба;

- штамп цилиндрической формы (рисунок 4) круглого сечения площадью 500 мм².

11.4.3 Проведение испытания

11.4.3.1 Для проведения испытаний образец-куб устанавливают в зажимную форму испытуемой плоскостью вверх. Плоскость, подвергаемая испытанию на вдавливание, должна быть одной из четырех граней пробы, сформированных боковыми стенками формы в процессе ее изготовления. Испытание проводят только на пробе, зафиксированной в зажимной форме. Усилие, прикладываемое при обжатии образца-куба в форме, должно обеспечивать его надежную фиксацию в зажимной форме, исключая смятие и иные деформации. При этом обязательного полного смыкания фланцев противоположных стяжных скоб не требуется. Опорная плоскость пробы, зафиксированной в зажимной форме, должна выступать на величину не более 1 мм от опорной плоскости зажимной формы или совпадать с ней для обеспечения полного соприкосновения образца-куба с укрепленным основанием водяной бани в процессе испытания. Подготовленный указанным способом образец погружают вместе с зажимной формой в водяную баню прибора (емкость для термостатирования), где его выдерживают при заданной температуре (40   1) °С в течение не менее 60 мин.

11.4.3.2 Штамп устанавливают на верхнюю плоскость пробы как можно ближе к ее середине так, чтобы расстояние от боковой поверхности штампа до любой из зажимаемых боковых граней пробы было не менее 10 мм. Пробу предварительно подвергают воздействию нагрузки (2,5   0,1) кг в течение (10   1) мин. Затем проводят обнуление индикатора глубины вдавливания штампа и к пробе прикладывают рабочую нагрузку, равную (52,5   0,1) кг. Спустя следующие (30   1) мин и (60   1) мин с момента приложения этой нагрузки со шкалы индикатора снимают показания глубины вдавливания штампа с точностью до 0,01 мм.

11.4.3.3 Каждый образец должен быть подвергнут не более чем одному испытанию. Испытывают не менее двух образцов-кубов.

11.4.3.4 За конечный результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов измерения глубины вдавливания штампа в течение первых 30 мин с момента приложения рабочей нагрузки, выраженное в миллиметрах и округленное до второго знака после запятой. Подобным способом подсчитывают среднее арифметическое результатов измерения глубины вдавливания штампа за период последующих 30 мин приложения к нему рабочей нагрузки. Разница между числовыми значениями средних арифметических глубины вдавливания штампа по окончании первых и последующих 30 мин определяет числовое значение увеличения показателя вдавливания штампа в течение последующих 30 мин. Расхождение между результатами двух любых измерений не должно превышать 20 % среднего арифметического значения, при определении которого использовались данные результаты измерения, или 0,2 мм, если среднее арифметическое значение оказывается менее 1 мм.

Если абсолютное расхождение между результатами двух определений превышает указанное условие, то лаборатория должна получить не менее двух дополнительных результатов испытаний из партии.

11.4.4 Определение глубины вдавливания штампа асфальтобетона литого, полученного из кернов или вырубок, проводят на образцах-кубах, приготовленных в соответствии с разделом 10.

11.5 Определение состава смеси литой

11.5.1 Сущность метода заключается в определении содержания битумного вяжущего и зернового состава минеральной части литой асфальтобетонной смеси после экстрагирования (выжигания).

11.5.2 Содержание битумного вяжущего, содержащееся в литой асфальтобетонной смеси, определяется в соответствии с ГОСТ Р 58401.19 или ГОСТ Р 58401.15.

При возникновении спорных моментов при определении состава смеси литой ГОСТ Р 58401.19 является приоритетным.

11.5.3 Зерновой состав литой асфальтобетонной смеси определяется в соответствии с ГОСТ 33029-2014 (раздел 9), с использованием следующего набора сит: 0,063; 0,125; 0,25; 0,5; 1,0; 2,0; 4,0; 5,6; 8,0; 11,2; 16,0; 22,4 мм.

11.6 Определение однородности литых асфальтобетонов

11.6.1 Сущность метода заключается в статистической обработке значений показателей свойств литых асфальтобетонов определенного состава в выборке из лабораторного журнала и оценке их однородности по коэффициенту вариации показателя глубины вдавливания штампа при температуре 40 °С за 30 мин.

11.6.2 Объем выборки должен составлять не менее 20 определений и назначаться по числу испытанных проб смеси за период между периодическими испытаниями. Коэффициент вариации C_v является мерой отклонения опытных данных от среднего выборочного значения, выраженной в долях единицы или в процентах, и вычисляется по формуле

где - среднеквадратическое отклонение показателя свойств смеси;

X - среднее значение показателя свойств смеси в объеме выборки.