Действующий
Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 25616-83 (СТ СЭВ 3235-81) "Источники питания для дуговой сварки. Методы испытания сварочных свойств" (утв. постановлением Госстандарта СССР от 28 января 1983 г. N 489)
Arc welding power sources. Method of testing welding properties
Срок действия установлен с 1 января 1984 г. до 1 января 1994 г.
Настоящий стандарт распространяется на источники питания для ручной дуговой сварки покрытыми электродами и автоматической и полуавтоматической сварки в углекислом газе плавящимся электродом.
Стандарт не распространяется на специальные источники питания, например, для подводной сварки.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3235-81.
Пояснения к терминам, применяемым в стандарте, даны в справочном
приложении 1.
1.1. Для испытания источников питания ручной дуговой сварки применяют дифференцированный и совокупный методы.
1.2. Дифференцированный метод применяют для оценки:
начального зажигания дуги;
стабильности процесса сварки;
качества формирования шва;
1.3. Совокупный метод испытаний применяют при сравнительных испытаниях для оценки сварочных свойств в целом по единичному обобщенному показателю, при этом сравнение проводят с двумя образцовыми источниками питания с заранее известными и различными по значению показателями сварочных свойств.
1.4. Для испытания источников питания автоматической и полуавтоматической сварки в углекислом газе применяют дифференцированный метод, по которому оценивают:
надежность установления процесса сварки;
качество формирования шва.
1.5. Дифференцированный метод оценки сварочных свойств источников питания ручной дуговой сварки применяют при периодических, типовых, предварительных и приемочных испытаниях, а источников питания сварки в углекислом газе, кроме того, при сравнительных испытаниях.
1.6. При предварительных, приемочных и сравнительных испытаниях по дифференцированному методу, наряду с оценкой сварочных свойств испытываемых источников, проводят оценку сварочных свойств серийного источника того же назначения.
2.1. Образцы для наплавки изготовляют из листовой или полосовой низкоуглеродистой нелегированной спокойной конструкционной стали с временным сопротивлением не более 520 МПа.
2.2. Поверхность образцов не должна иметь защитных покрытий. Она должна быть очищена от ржавчины, окалины, загрязнений и обезжирена.
2.3. Размеры образцов, применяемых при испытании источников для ручной дуговой сварки, приведены в табл. 1.
| Размеры образцов |
Диаметр электрода | Длина | Ширина | Толщина |
От 2,0 до 2,5 | 280+-5 | 60+-2 | 3+-0,25 |
Св. 2,5 до 3,25 | 6+0,45 -0,60 |
4,0 | 70+-2 |
5,0 | 60+-2 | 10+0,45 -0,80 |
Св. 5,0 до 6,0 | 70+-2 |
2.4. Образцы для испытаний источников питания сварки в углекислом газе, при установленной скорости сварки 0,007 м/с, должны иметь длину (350+-5) мм, ширину (60+-2) мм и толщину в зависимости от режима в соответствии с табл. 2.
Номер режима | Диаметр электродной проволоки, мм | Сварочный ток, А | Напряжение сварки, В | Вылет электродной проволоки, мм | Толщина образца, мм (пред. откл. +0,3 -0,8) | Расход газа, л/мин | Средний коэффициент потерь металла, %, не более |
1 | 0,8 | 70 | 18+-0,5 | 7 | 10 | 5 | 6 |
2 | 0,8 | 100 | 19+-0,5 | 7 | 10 | 5 | 7 |
3 | 0,8 | 150 | 20+-0,5 | 7 | 10 | 7 | 8 |
4 | 1,0 | 100 | 20+-0,5 | 10 | 10 | 7 | 6 |
5 | 1,0 | 150 | 22+-0,5 | 10 | 10 | 10 | 8 |
6 | 1,0 | 200 | 24+0,5 | 10 | 10 | 12 | 10 |
7 | 1,2 | 100 | 20+-0,5 | 15 | 10 | 10 | 6 |
8 | 1,2 | 150 | 22+-0,5 | 15 | 10 | 10 | 8 |
9 | 1,2 | 140 | 22+-0,5 | 15 | 10 | 12 | - |
10 | 1,2 | 200 | 24+-0,5 | 15 | 10 | 12 | 10 |
11 | 1,2 | 250 | 26+-1,0 | 15 | 15 | 18 | 12 |
12 | 1,4 | 150 | 22+-0,5 | 18 | 10 | 10 | 8 |
13 | 1,4 | 200 | 24+-0,5 | 18 | 10 | 12 | 10 |
14 | 1,4 | 250 | 27+-1,0 | 18 | 15 | 16 | 12 |
15 | 1,4 | 300 | 29+-1,0 | 18 | 20 | 20 | 14 |
16 | 1,6 | 250 | 25+-1,0 | 20 | 15 | 16 | 8 |
17 | 1,6 | 300 | 26+-1,0 | 20 | 20 | 18 | 10 |
18 | 1,6 | 350 | 30+-1,0 | 20 | 20 | 20 | 12 |
19 | 1,6 | 400 | 34+-1,0 | 20 | 20 | 20 | 5 |
20 | 1,6 | 500 | 38+-1,0 | 20 | 20 | 20 | 6 |
1. Для тиристорных источников питания на нижнем пределе тока значения напряжения сварки могут отличаться от указанных на +-10%.
2. Допускается отклонение расхода газа на +-20% при условии обеспечения надежной защиты сварочной ванны.
3. При повышенном или пониженном напряжении сети допускается повышение среднего коэффициента потерь металла, но не более чем в 1,5 раза.
3. Аппаратура и материалы
3.1. Измерение всех электрических величин при испытании сварочных свойств проводят приборами класса точности не ниже 0,5. При этом в цепях переменного тока применяют приборы, показывающие действующее, а в цепях постоянного тока - показывающие среднее значение этих величин.
3.2. Измеряемые значения электрических величин должны находиться в пределах от 20 до 95% шкалы применяемых приборов.
3.3. Испытания источников питания для автоматической и полуавтоматической сварки в углекислом газе следует проводить с автоматической записью измеряемых величин.
3.4. Сварочные автоматы (головки, тракторы) и полуавтоматы, применяемые при испытаниях, должны иметь независимую от напряжения на дуге скорость подачи электродной проволоки.
3.5. Диаметр отверстия контактного наконечника в токоподводящем мундштуке горелки должен быть больше диаметра электродной проволоки на 0,2 мм.
3.6. При испытании сварочных свойств следует применять электроды по
ГОСТ 9466-75 или сварочную проволоку по ГОСТ 2246-82, предназначенные для сварки низкоуглеродистой конструкционной стали.
3.7. При периодических, типовых и сравнительных испытаниях источников постоянного тока применяют электроды с основным покрытием, а при предварительных и приемочных испытаниях как с основным, так и с рутиловым покрытием.
3.8. При всех видах испытаний источников переменного тока применяют электроды с рутиловым покрытием.
3.9. Поверхность электродной проволоки, применяемой при испытании источников питания для сварки в углекислом газе, должна быть тщательно очищена перед испытаниями от технологической смазки и загрязнений. Рекомендуется применять омедненную электродную проволоку.
3.10. Объемная доля двуокиси углерода (СО2) при испытаниях должна быть не менее 99,5%, а водяного пара в ней не более 0,184 х 10(-3) кг/м3 при 20°С и давлении 101,3 кПа (точка росы не выше минус 34°С).
3.11. Электроды и электродная проволока каждого диаметра должны быть из одной партии изготовления.
3.12. Для испытания сварочных свойств рекомендуется использовать электроды с основным покрытием марок УОНИ 13/45 или УОНИ 13/55, а с рутиловым покрытием марки АНО-4. Допускается применять рутиловые электроды марок МР-3 и ОЗС-4.