4.2.6 Прокат с регламентированным химическим составом и дополнительно нормированными механическими свойствами.

4.2.6.1 Механические свойства холоднокатаного проката класса прочности 295 из стали марок 09Г2, 09Г2Д толщиной от 0,5 до 2,0 мм должны быть не менее: временное сопротивление 390  , предел текучести 265  , относительное удлинение 17%, а толщиной свыше 2,0 до 3,9 мм - факультативны до 01.01.99.

4.2.6.2 Механические свойства холоднокатаного проката класса прочности 390 из стали марки 10ХСНД толщиной от 2,0 до 3,0 мм должны быть не менее: временное сопротивление 490  , предел текучести 375  , относительное удлинение 17%.

Механические свойства холоднокатаного проката класса прочности 390 из стали марки 10ХСНД толщиной от 0,5 до 2,0 мм и от 3,0 до 3,9 мм факультативны до 01.01.99.

4.2.6.3 С контролем механических свойств горячекатаного проката из стали марки 10Г2СБ и 10Г2БД.

4.2.6.4 Механические свойства холоднокатаного проката с регламентированным химическим составом толщиной от 0,5 до 3,9 мм (кроме стали марок 14Г2, 15ГФ, 10ХНДП) факультативны до 01.01.99.

4.2.7 Прокат с характеристиками качества отделки поверхности для горячекатаного III группы отделки, для холоднокатаного II группы отделки по ГОСТ 16523.

4.2.8 Маркировка и упаковка проката - по ГОСТ 7566.

5 Правила приемки

5.1 Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из проката одного класса прочности, одного размера по толщине, одного режима термической обработки, стали одного базового химического состава.

Партия проката из стали с регламентированным химическим составом и разливаемой в слитки должна состоять из одной плавки ковша. В партии проката из стали, разливаемой на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), разница по массовой доле углерода не должна превышать 0,04%, а по массовой доле марганца - 0,15% по ковшевому анализу.

Каждая партия проката сопровождается документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование потребителя;

номер заказа;

дату выписки документа о качестве;

номер вагона или транспортного средства;

наименование продукции, размеры, количество мест, их общую массу и в случае поставки по сдаточной (теоретической) массе - знак ТМ;

класс прочности;

фактический химический состав по ковшевой пробе или пробе, отобранной от готового проката;

точность прокатки;

механические свойства;

вид плоскостности;

характер кромки;

вид термической обработки (при поставке проката в термически обработанном состоянии);

номер НТД;

штамп отдела технического контроля.

Для проката, принимаемого с характеристиками, устанавливаемыми потребителем в соответствии с 4.2, в документе о качестве дополнительно указывают результаты испытаний по заказываемым показателям.

Для проката, принимаемого с регламентированным химическим составом, в документе о качестве указывают марку стали, химический состав и номер плавки, номер партии, если плавка делится на партии.

5.2 Для проверки качества проката от каждой партии отбирают не менее двух листов или рулонов.

5.3 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания в соответствии с ГОСТ 7566.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

6 Методы контроля

6.1 Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565.

6.2 Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0-ГОСТ 22536.12, ГОСТ 27809, ГОСТ 28473, ГОСТ 12344-ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12358, ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 12364, ГОСТ 18895 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность анализа.

При разногласиях в оценке качества оценку проводят методами, установленными в стандарте.

6.3 Качество поверхности листового и рулонного проката проверяют внешним осмотром без применения увеличительных приборов.

6.4 Контроль формы и размеров проводят по ГОСТ 19903 и ГОСТ 19904.

6.5 Отбор проб и изготовление образцов для механических и технологических испытаний проводят по ГОСТ 7564. Образцы вырезают поперек направления прокатки.

6.6 От каждого отобранного листа или рулона отбирают по одному образцу для испытания на растяжение и изгиб.

6.7 Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 11701 на образцах с начальной расчетной длиной .

(Поправка, ИУС 11-97).

6.8 Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019.

6.9 При использовании предприятием-изготовителем статистических и неразрушающих методов контроля механических свойств в соответствии с нормативно-технической документацией, контроль механических свойств изготовителем методами, предусмотренными в 6.5 и 6.7, допускается не проводить. Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемой продукции требованиям настоящего стандарта. При разногласиях в оценке качества и при периодических проверках качества продукции принимают методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566.

Базовый химический состав стали

Класс прочности	Массовая доля, %	Дополнительное микролегирование, %
295	С до 0,16	Аl* до 0,03
	Si " 0,5	Ti " 0,03
	Mn " 1,4
315	С до 0,16	Аl* до 0,03
	Si " 0,7	Ti " 0,03
	Mn " 1,5
345	С до 0,18	Al* до 0,03
	Si " 0,9	Ti " 0,05
	Mn " 1,6	V " 0,10
		Nb " 0,02
		N " 0,03
355	С до 0,20	Аl* до 0,03
	Si " 1,0	Ti " 0,05
	Mn " 1,6	V " 0,10
		Nb " 0,03
		N " 0,03
390	С до 0,22	Al* до 0,03
	Si " 1,0	Ti " 0,05
		V " 0,15
		Nb " 0,05
		N " 0,03
*Массовая доля общего алюминия.