Действующий
Обогрев клееных стыков допускается любым способом, соответствующим технологии монтажа и обеспечивающим температурный режим, исключающий возникновение в конструкции опасных температурных и химических воздействий на материал монтируемой конструкции.
Клеи, наносимые на увлажненные бетонные поверхности, или бетон, имеющий отрицательную температуру, должны в своем составе иметь фуриловый спирт.
9.13 Клей следует наносить на обе стыкуемые бетонные поверхности. При этом он не должен сплывать с вертикальных поверхностей и должен иметь толщину наносимого слоя, достаточную для получения плотного сплошного клеевого шва при обжатии стыка с образованием валика по его контуру.
Клееный стык следует обжимать сразу после нанесения клея. Для кратковременного обжатия клееного стыка следует использовать преимущественно часть рабочей напрягаемой арматуры или специальные инвентарные устройства, создающие равномерное по сечению обжатие клееного шва с созданием в нем напряжений 0,05-0,2 МПа (0,5-2 ).
При необходимости выправки профиля и положения собираемой конструкции в плане допускается по согласованию с проектной организацией устраивать до 15% клиновидных клееных стыков с наибольшей толщиной шва 5 мм (в опорах - 10 мм). Клиновидные стыки следует выполнять при положительной температуре отверждения клея в стыке до проектной прочности (зимой только с обогревом клееного шва).
При склеивании составных по высоте опор допускается наносить клей на одну склеиваемую поверхность и обжимать клееный шов последовательно устанавливаемыми блоками.
Сборку пролетных строений из ПКМ следует проводить в строгом соответствии с утвержденным регламентом по монтажу.
9.14 Затяжку болтовых соединений следует проводить динамометрическими ключами с моментом затяжки, установленным в проектной документации для данного болтового соединения. Натяжение болтов необходимо производить от участков с плотным прилеганием деталей соединяемого пакета к участкам с зазорами. В соединениях с затянутыми болтами не допускаются зазоры между плоскостью конструкции, шайбами, гайками и головками болтов.
При натяжении болтов недопустима их перетяжка гайковертами. При этом должна обеспечиваться возможность дотягивания болтов динамометрическими ключами путем поворота гайки на угол до 30-60 градусов.
9.15 При окончательной сборке узла, подвергаемого сверлению на месте монтажа и состоящего из нескольких деталей, включая металлические, необходимо удалить заусенцы на деталях, продукты сверления, стружку сухой салфеткой или промышленным пылесосом. На механически обработанные поверхности наносится защитное покрытие и затем производится сборка узла.
9.16 При сборке элементов настила или установке съемных технологических плит настила необходимо производить герметизацию стыков. Нанесение герметика на поверхности деталей и их сборка должны быть выполнены в течение периода сохранения жизнеспособности (скорость образования пленки) герметика. Герметик должен плотно прилегать к поверхности, полностью заполнять углы и перекрывать кромку шва на 8-10 мм в каждую сторону.
В зимний период допускается организовать местный обогрев стыковых соединений способом, соответствующим технологии монтажа и обеспечивающим температурный режим, исключающий возникновение в конструкции опасных температурных и химических воздействий на материал конструкции.
9.17 Технические требования, которые следует выполнять при производстве работ по устройству монтажных соединений и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в таблице 8.
Технические требования | Контроль | Метод или способ контроля |
| 1 Допустимое взаимное положение элементов сборных железобетонных конструкций, соединяемых бетонируемыми стыками: | ||
| а) смещение наружных граней смежных стыкуемых элементов 5 мм | Всех соединений | Измерительный (измерение линейкой, визирование теодолитом или отвесом) |
| б) отклонения осей стоек высотой H, м, от проектного положения в верхнем сечении, мм: | ||
| до 4,5 -10 | Всех стоек | Измерительный (визирование теодолитом или отвесом) |
| от 4,5 до 15-15 | То же | То же |
| св. 15 - 0,001 Н, но не более 35 | " | " |
| в) отклонения отметок верха стоек, колонн, ригелей мм | Всех элементов | Измерительный (нивелирование) |
| г) отклонения толщины швов между элементами сборных конструкций, мм: | ||
| - тонких швов толщиной от 20 до 30 мм | Всех стыков | Измерительный (измерение линейкой) |
| - толстых швов толщиной 70 и более | То же | То же |
| 2 Допускаемая прочность бетона и раствора омоноличивания стыка: | ||
| а) ко времени снятия кондукторов, временных связей и распалубки не менее 15 МПа (150 ) | ||
| б) перед раскружаливанием и загружением монтажной или эксплуатационной нагрузкой прочность должна соответствовать указанной в проекте для данной стадии работ | ||
| в) к моменту замораживания: | ||
| в конструкции обычного исполнения - не менее 70% проектной | 100% | Проверка по ГОСТ 10181 |
| в конструкциях, предназначенных к эксплуатации в районах со средней температурой наружного воздуха наиболее холодной пятидневки с обеспечением 0,92 ниже минус 40°С, - не менее 100% проектной, а для бетонов с воздухововлекающими добавками - не менее 80% | ||
| 3 Допускаемый тепловой режим выдержки бетона (раствора) омоноличивания стыка: | ||
| а) температура стальных и сталежелезобетонных конструкций перед укладкой омоноличивающих смесей не ниже 5°С | Перед началом работ | Измерительный (измерение термометрами или термодатчиками) |
| б) скорость изменения температуры при нагреве и остывании бетона или раствора омоноличивания 5-7°С/ч | То же | То же |
| 4 Допускаемое соединение сборных элементов склеиванием: | ||
| а) при склеивании на бетонных поверхностях не допускается наличие льда, пыли, грязи и масляных пятен | Всех склеиваемых поверхностей | Визуальный (проверка под микроскопом типа МПБ-2, щупом, линейкой) |
| б) для клееных плотных (обжимаемых) стыков средняя толщина шва по измерениям (не менее чем в 4 точках по периметру сечения конструкции) должна быть не более 3 мм | Каждого стыка | То же |
| в) модуль упругости клея - 1500 МПа (15 000 ) | Каждой партии подобранного состава клея | Визуальный (проверка клея на образцах клея размером 2x2x8 см при скорости их нагружения 0,2-0,4 МПа/с) |
| г) коэффициент Пуассона - 0,25 | То же | То же |
9.18 Инъецирование закрытых и заполнение открытых каналов должна осуществлять специализированная производственная бригада.
Инъецировать закрытые и заполнять открытые каналы следует непосредственно за натяжением группы или всех напрягаемых арматурных элементов монтируемой конструкции.
9.19 Допускаемые сроки нахождения напрягаемых арматурных элементов без специальной защиты в каналах до их заполнения инъекционным раствором (если иное не предусмотрено проектом или технологическим регламентом) не должны превышать: для напрягаемых элементов из параллельных проволок 30 сут, для канатов 15 сут.
Нахождение напрягаемой арматуры в каналах при любом способе временной защиты арматуры от коррозии более 8 мес не допускается.
9.20 Инъекционный раствор должен быть приготовлен в двухъемкостных механических мешалках, снабженных растворонасосами для нагнетания раствора. Для нагнетания раствора следует применять растворонасосы ограниченной производительности с максимальным давлением до 1,5 МПа (15 ), обеспечивающие заполнение каналов со скоростью 3-4 пог. м/мин и его опрессовку давлением не менее 0,6 МПа (6 ). Использовать для инъецирования пневматические установки запрещается.
Шланг инъекционной установки ( мм) для подачи раствора в каналы должен выдерживать давление 1,2 МПа (12 ). Напорная магистраль должна быть снабжена запорными кранами на входе и выходах раствора из канала. На дополнительных отводах предусматривают штуцера для установки манометров, контролирующих давление опрессовки раствора (также манометром должен быть снабжен растворонасос).
Диаметры наконечника шланга насоса и отводных (промежуточных) трубок должны быть не менее 14 мм. Диаметр отверстия в анкере, через которое инъецируют раствор, должен быть не менее 16 мм.
Каналы длиной до 85 пог. м, в стесненных условиях производства работ, допускается инъецировать частично заполненными водой путем введения непосредственно перед инъецированием авангардной дозы воды объемом не менее 100 л с пластифицирующими добавками.
9.22 На момент (период) времени проведения работ по инъецированию каналов температура на открытом воздухе должна находиться в диапазоне значений от +5°С до +25°С.
9.23 На момент замораживания инъекционного раствора его прочность должна быть не ниже 20 МПа (200 ).
9.24 Для инъекционных растворов следует применять непластифицированный портландцемент марки не ниже 500 с нормированным минералогическим составом (ГОСТ 10178) с содержанием не более 8%, без минеральных добавок (Д0).
Для инъекционных растворов следует применять портландцементы с минимальной величиной нормальной густоты цементного теста, не более 25,5%.
9.25 Период времени с момента изготовления партии цемента до его использования в растворах должен быть не более 60 сут, но не менее 7 сут. Перед использованием цемента следует провести его пробный рассев. При содержании в цементе твердых включений размером более 1,0 мм он подлежит просеиванию на сите с ячейкой 0,55-1,0 мм.
9.26 Допускается применение в инъекционных растворах добавок или специальных цементов, в том числе зарубежного производства, использованных при инъецировании каналов в мостах со сроком эксплуатации не менее 10 лет, или допущенных к применению в этой области национальными стандартами или прошедших испытания на отсутствие негативного влияния на коррозионную стойкость напрягаемой арматуры.
9.27 Инъекционный раствор должен иметь следующие потребительские свойства: текучесть инъекционного раствора, которая характеризует его подвижность, сразу после его приготовления должна быть в пределах 20-40 с и не более 80 с на момент времени окончания инъецирования канала (при дополнительном перемешивании перед определением значения текучести);
величина оседания, характеризуемая уменьшением объема раствора в канале (образование пазухи), не должна превышать 2% первоначального объема раствора;
значения прочности инъекционного раствора на сжатие должны быть на 7-е сутки - не менее 20 МПа (200 ), а на 28-е сутки - не менее 30 МПа (300 );
При инъецировании каналов с бетонными стенками морозостойкость проверяют для растворов с водоцементным отношением более чем 0,45 и только в случаях, когда инъецирование выполняют в период низких температур (ниже +5°С).
При заполнении каналов с металлическими стенками или стенками из полимерных материалов морозостойкость определяют для составов с водоцементным отношением более чем 0,4 независимо от сезона выполнения работ.
9.28 Прочность инъекционного раствора определяют путем испытания стандартных образцов-кубов размером 10х10х10 см на сжатие по ГОСТ 10178 с масштабным коэффициентом, равным 1.
9.29 Морозостойкость инъекционных растворов проверяют путем измерения деформаций удлинения контрольных образцов - призм (цилиндров) после их замораживания при температуре минус 25°С на момент достижения раствором прочности на сжатие равной 20 МПа (200 ). Твердение контрольных образцов до начала испытания осуществляется при нормальных условиях выдерживания. Инъекционный раствор считается прошедшим испытания, если длина образцов после замораживания не превышает их длину до замораживания.
9.30 Подбор состава инъекционного раствора осуществляется лабораторией не менее чем за 10 сут до начала производства инъекционных работ. При этом используют те же растворомешалки, что и при инъецировании.
9.31 Не позже, чем за сутки до начала инъецирования следует произвести промывку каналов для выявления их проходимости и герметичности путем заполнения их водой. Заполнение водой канала следует производить при ограничении отверстий на выходном патрубке канала и промежуточных трубках. Выявленные неплотности, в том числе стыков инъекционных крышек с анкерной плитой, а также раковины необходимо заделать сразу после удаления воды из канала.
9.32 Производственную проверку состава инъекционного раствора следует произвести путем приготовления (корректировки до л воды) в инъекционной установке пробного замеса и отбора контрольных проб для определения свойств инъекционного раствора. Состав раствора может быть принят к производству через сутки после проверки величины оседания контрольной порции инъекционного раствора.
9.33 Нагнетание раствора в канал следует производить непрерывно через специальный штуцер в анкере, расположенном на конце канала. При расположении анкеров напрягаемой арматуры в разных высотных уровнях раствор следует закачивать в канал со стороны расположенного ниже анкера.
9.34 Составляющие инъекционного раствора вводят в смесительную емкость инъекционной установки в последовательности: вода, цемент, добавка, цемент.
9.35 Перемешивание раствора в смесительной емкости, после окончания загрузки компонентов раствора до его подачи в накопительную емкость, должно быть минимальным, но не менее 2 мин. Раствор, не использованный в течение 30 мин, не подлежит инъецированию и должен быть удален из накопительной емкости.