контроль просушки и температуры подогрева свариваемых кромок;

контроль сварочных материалов на соответствие технологической карте на сварку;

контроль технологических параметров режимов сварки и термической обработки, предусмотренных в технологических инструкциях и картах;

контроль очистки сварного шва от шлака и брызг;

контроль маркировки сварного шва.

9.11.4 Правила проведения визуального и измерительного контролей изложены в руководящем документе [35], другой действующей нормативной документации, технологической карте контроля и должны включать:

контроль геометрических параметров сварных швов, включая ширину, высоту и плавность перехода от сварного шва к основному металлу, величину смещения кромок и взаимного смещения заводских швов;

контроль дефектов поверхности сварных швов, включая поры, прижеги, включения, трещины любых размеров, незаваренные кратеры, грубую чешуйчатость, расслоения, выходящие на поверхность, а также другие видимые дефекты размеры которых превышают нормы отбраковки, приведенные в таблицах А.1.1 и А.1.2 (приложение А).

При доступности сварных соединений для визуального контроля с двух сторон контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны.

Результаты визуального и измерительного контроля должны быть зафиксированы в журнале неразрушающего контроля и оформлены заключением.

Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле и не требующие для их устранения применения сварки, должны быть устранены до выполнения последующих радиографического и/или ультразвукового контроля.

9.11.5 При контроле (регистрации) параметров стыковой контактной сварки оплавлением оценка качества по данным регистрации параметров процесса сварки должна производиться на каждом кольцевом сварном соединении, сваренным автоматической стыковой контактной сваркой оплавлением. При этом обязательной проверке подлежат следующие параметры процесса: первичное напряжение на сварочном трансформаторе; сварочный ток; время сварки; скорость сближения кромок в начальный и конечный период оплавления; скорость осадки; припуск на оплавление и осадку; время осадки под током.

Сварные соединения считаются годными, если зарегистрированные фактические параметры процесса полностью соответствуют заданным значениям с учетом установленных технологической инструкцией допустимых отклонений, изложенным в [26] и [36].

Кроме контроля по данным регистрации параметров процесса сварки и по результатам механических испытаний сварных соединений, выполненных автоматической стыковой контактной сваркой оплавлением, необходимо применять неразрушающие методы контроля (радиография, УЗК).

9.11.6 Механические испытания образцов сварных соединений производят при аттестации технологии сварки, допускных испытаниях сварщиков, при контроле качества сварных соединений и проверке системы автоматического управления стыковой контактной сваркой оплавлением и включают:

испытание сварного соединения на статическое растяжение;

испытание сварного соединения на статический изгиб или на сплющивание (для труб диаметром < 89 мм);

испытание сварного соединения на ударный изгиб (при аттестации технологии сварки);

измерение твердости металла сварного соединения (при аттестации технологии сварки и контроле термической обработки).

Количество образцов, схема их вырезки, методика проведения испытаний, критерии оценки и формы отчетной документации изложены в [30], а допускные испытания в технологической инструкции по автоматической стыковой контактной сварке оплавлением.

9.11.7 Контроль по макрошлифам кольцевых сварных соединений проводят при аттестации технологии механизированной двухсторонней сварки поворотных стыков под флюсом, допускных испытаниях сварщиков и при периодическом контроле качества товарных стыков (одного из каждых двухсот). Темплеты для изготовления макрошлифов (не менее трех на стык) должны быть вырезаны на любом участке сварного соединения равномерно по периметру стыка. На макрошлифах должны быть проконтролированы:

величина перекрытия внутренних и наружных слоев (не менее 3 мм для труб с толщиной стенки более 12,5 мм и не менее 2 мм для труб с толщиной стенки 12,5 мм и менее);

смещение осей внутренних и наружных слоев (не более 2 мм);

глубина проплавления внутреннего шва (не более 7 мм при толщине стенки до 20 мм включительно и не более 10 мм при толщине стенки более 20 мм).

Контроль неразрушающими физическими методами

9.11.8 Сварные соединения трубопроводов, выполненные с применением электродуговой сварки, контролируют с применением визуального и измерительного, капиллярного, магнитопорошкового, радиографического и ультразвукового методов контроля. Капиллярный или магнитопорошковый методы применяются в качестве дополнительных методов для уточнения результатов визуального и измерительного контроля по решению специалиста НК второго уровня.

9.11.9 Объем применения каждого метода неразрушающего контроля определяется в технологических картах, согласованных с заказчиком. При этом методика контроля должна предусматривать выявление всех дефектов, превышающих установленные нормы, в том числе продольных и поперечных трещин.

9.11.10 Порядок применения методов неразрушающего контроля обучение специалистов и аттестация приведены в [37].

Правила аттестации и требования к лаборатории НК качества сварных соединений приведены в [38].

Все средства НК, относящиеся к средствам измерения, должны быть поверены или калиброваны в установленном порядке. При неудовлетворительных результатах последней калибровки сварные соединения, принятые от предыдущей калибровки, подлежат повторному контролю.

Радиографический контроль (РК)

9.11.11 Кольцевые сварные соединения трубопроводов, выполненные дуговой сваркой и имеющие двухсторонний доступ, обеспечивающий возможность установки радиографической пленки или другого детектора излучения и источника излучения, подлежат радиографическому контролю. При этом отношение радиационной толщины наплавленного металла к общей радиационной толщине должно быть не менее 0,2.

9.11.12 Наряду с традиционным методом радиографического контроля с использованием радиографической пленки допускается применение цифровой (компьютерной) радиографии с использованием многоразовых запоминающих "фосфорных" пластин, позволяющей производить компьютерную обработку и архивацию данных. Также допускается применять радиометрический метод контроля.

9.11.13 Для РК сварных соединений трубопроводов необходимо использовать рентгеновские аппараты непрерывного и импульсного действия и гамма-дефектоскопы. Рентгеновские аппараты непрерывного действия должны соответствовать требованиям ГОСТ 25113, импульсного действия - требованиям технической документации на эти аппараты, а гамма-дефектоскопы - требованиям ГОСТ 23764.

9.11.14 Напряжение на рентгеновской трубке и время экспозиции должны выбираться в зависимости от толщины просвечиваемых труб и типа применяемой пленки таким образом, чтобы обеспечить требуемую чувствительность контроля, оптическую плотность снимков и соответствие требованиям радиологической безопасности согласно санитарным нормам и правилам [39], [40].

9.11.15 При радиографическом контроле сварных соединений допускается применение радиографических мелкозернистых технических пленок или других детекторов радиационного излучения, обеспечивающих чувствительность получаемых изображений класса II в соответствии с ГОСТ 7512. Критерии отбраковки дефектов всех видов и наименований приведены в таблицах А.2.1 и А.2.2 (приложение А).

9.11.16 Для определения чувствительности радиографического контроля следует использовать проволочные, канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности по ГОСТ 7512.

9.11.17 Радиографические снимки должны удовлетворять следующим основным требованиям:

длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных участков сварного соединения на величину не менее 20 мм;

ширина снимков должна обеспечивать получение изображения сварного шва и прилегающей к нему околошовной зоны с каждой стороны от границы шва шириной не менее толщины стенки (при толщине стенки до 20 мм) и не менее 20 мм при толщине стенки 20 мм и более, эталонов чувствительности, маркировочных знаков, ограничительных меток, мерительных поясов;

на снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, следов электростатических разрядов и других повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку;

величина оптической плотности самого светлого участка снимка должна быть не менее 1,5 е.о.п, а разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,3 е.о.п.

В случае несоответствия этим требованиям снимки должны быть забракованы, а РК должен быть проведен повторно.

9.11.18 Результаты контроля должны быть зафиксированы в журнале контроля и оформлены в виде заключения. Расшифровки по результатам РК в заключении необходимо давать по каждому участку снимка длиной 300 мм для рулонных пленок и по каждой пленке для форматных, а также по сваренному сварному соединению в целом.

Ультразвуковой контроль (УЗК)

9.11.19 Ультразвуковым контролем сварных соединений трубопроводов должно проверяться качество сварных соединений, а также наличие расслоений в основном металле, примыкающем к свариваемым кромкам шириной не менее 50 мм, включая места врезки катушек, вварки патрубков различного назначения.

Контроль может применяться в ручном, механизированном или автоматизированном вариантах.

9.11.20 При механизированной и автоматической сварке трубопроводов допускается применять УЗК в качестве основного метода при условии, что применяемое для УЗК оборудование имеет техническую возможность идентификации выявленных дефектов и регистрации результатов контроля на электронных или бумажных носителях. Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 14782.

9.11.21 Для проведения УЗК необходимо наличие:

импульсного ультразвукового дефектоскопа;