10. В целях предупреждения коррозии, эрозионно-коррозионного износа или другого химического воздействия рабочей среды в процессе эксплуатации и защиты от них оборудования обеспечивается:

а) минимизация этих воздействий за счет конструктивного исполнения;

б) возможность замены элементов оборудования, которые могут подвергаться этому воздействию.

11. В случае необходимости оборудование оснащается устройствами, обеспечивающими минимизацию последствий при внешнем возгорании.

Необходимо предусмотреть дополнительное освещение для безопасной эксплуатации оборудования. Внутренние части и области оборудования, требующие частого осмотра, настройки и технического обслуживания, должны иметь освещение, обеспечивающее безопасность.

12. В оборудовании, для которого существует опасность перегрева, исключаются или сводятся к минимуму факторы, возникающие в результате перегрева оборудования и снижающие его безопасность. В этих целях предусматриваются:

а) устройства для ограничения подачи или отвода тепла, ограничения уровня рабочей среды в целях исключения местного или общего перегрева металла;

б) места отбора проб рабочей среды в целях оценки ее воздействия на образование отложений примесей и (или) коррозионных повреждений;

в) меры по предотвращению повреждений, связанных с отложениями примесей;

г) устройства для безопасного удаления остаточного или излишнего тепла после отключения оборудования;

д) меры по исключению образования взрывопожароопасных смесей, а также распространения пламени (огнепреградители, пламяотсекатели, гидравлические затворы).

13. Оценка прочности оборудования основывается на методах расчета или на результатах экспериментальных испытаний без расчета, применяемых в случаях, если произведение значения максимально допустимого рабочего давления и значения вместимости оборудования составляет менее 0,6 или если произведение значения максимально допустимого рабочего давления и значения номинального диаметра составляет менее 300 .

14. Для расчета на прочность оборудования применяются следующие методы расчета, которые могут дополнять друг друга:

а) при помощи формул, приведенных в нормах расчета на прочность оборудования;

б) на основании численного анализа напряженного состояния;

в) на основании рассмотрения предельных состояний и механики разрушения.

15. При расчете на прочность учитываются все возможные нагрузки и факторы и вероятность их одновременного возникновения, все возможные механизмы разрушения (вязкое или хрупкое, ползучесть материалов, усталость материалов, коррозионное растрескивание) в соответствии с назначением оборудования и процессами его эксплуатации.

16. Для обеспечения прочности оборудования необходимы следующие условия:

а) величина расчетного давления должна быть не менее максимально допустимого рабочего давления, для которого предназначено оборудование. Величина расчетного давления учитывает статический напор и динамические нагрузки рабочей среды, повышение давления из-за нестабильности рабочих сред и технологических процессов. Для оборудования, состоящего из нескольких камер, работающих с разными величинами давления, за расчетное давление принимается либо каждое давление в отдельности, либо давление, которое требует большей толщины стенки рассчитываемого элемента оборудования;

б) расчетные температуры предусматривают безопасные пределы применения материалов и оборудования;

в) оборудование и материалы, из которых изготавливается (производится) оборудование, применяются в диапазоне расчетных температур;

г) учитываются все возможные сочетания давления, температуры и других нагрузок, возникающие в процессе эксплуатации, транспортировки, перевозки и испытаний оборудования.

17. При расчете на прочность учитывают следующие характеристики материалов:

а) предел текучести, условные пределы текучести при 0,2 процента и 1 проценте остаточной деформации при нормальной и расчетной температурах;

б) временное сопротивление (предел прочности) на растяжение при нормальной и расчетной температурах;

в) предел длительной прочности или предел ползучести при расчетной температуре и заданном количестве часов;

г) характеристика малоцикловой прочности или усталости при заданном числе циклов и уровне напряжений;

д) модуль продольной упругости (модуль Юнга) при нормальной и расчетной температурах;

е) значения пластической деформации при разрыве стандартных образцов;

ж) ударная вязкость;

з) вязкость разрушения (коэффициент интенсивности напряжений).

18. Расчеты на прочность производятся с учетом коэффициентов прочности сварных соединений, значения которых зависят от свариваемых материалов, технологии сварки (пайки), формы соединения, метода и объема неразрушающего контроля и процессов эксплуатации оборудования. Элементы оборудования, работающие под внешним давлением или испытывающие сжимающие напряжения от других нагрузок, должны быть проверены на устойчивость формы.

19. При расчете оборудования на прочность учитываются прогнозируемые отклонения рабочих параметров в процессе его эксплуатации, допускаемые неточности изготовления (производства), возможные отклонения механических характеристик применяемых материалов.

20. Расчет на прочность обеспечивает запас прочности оборудования, который учитывается при определении допускаемых напряжений.

21. Допускаемое напряжение при расчете на прочность по предельным нагрузкам оборудования, работающего под статическими нагрузками, определяется по следующим формулам:

а) для пластичных углеродистых и низколегированных, ферритных, аустенитно-ферритных мартенситных сталей и сплавов на железоникелевой основе:

где:

- допускаемое напряжение при расчете на прочность по предельным нагрузкам оборудования, работающего под статическими нагрузками;

- минимальное значение предела текучести при максимально допустимой температуре;

- минимальное значение условного предела текучести при 0,2 процента остаточной деформации и максимально допустимой температуре;

- минимальное значение временного сопротивления (предела прочности) при температуре 20°С;

- среднее значение предела длительной прочности за часов при максимально допустимой температуре;

- среднее значение 1 процента предела ползучести за часов при максимально допустимой температуре;

б) для аустенитной хромоникелевой стали, алюминия, меди и их сплавов:

где:

- минимальное значение условного предела текучести при 1 проценте остаточной деформации и максимально допустимой температуре;

- минимальное значение временного сопротивления (предела прочности) при максимально допустимой температуре;

в) для алюминиевых литейных сплавов: