Действующий
В проволоке двухслойной конструкции коэффициенты заполнения в процентах определяются для каждой шихты в отдельности по формулам:
4.6. Для проверки сварочно-технологических свойств проволоки выполняют наплавку валика автоматом или полуавтоматом на пластину размером 150х200 и толщиной 14-18 мм из стали Ст3пс или Ст3сп по ГОСТ 380-88 или из стали, для сварки которой предназначена проволока, по технологическому режиму в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретную марку проволоки. Проверка сварочно-технологических свойств проволоки, предназначенной для сварки с принудительным формированием, проводится в процессе сварки стыковых соединений для контроля механических свойств металла шва.
Поверхность пластины, на которую проводится наплавка, должна быть очищена от окалины, ржавчины, органических загрязнений.
Контроль поверхности валика проводят визуально. Наличие дефектов (трещин, пор) определяют с помощью лупы типа ЛП 5х увеличения по ГОСТ 25706-83.
4.7. Сварку таврового соединения выполняют по ГОСТ 9466-75. Толщина пластины должна быть 14-20 мм. Величина катета швов при токах до 350 А должна быть 6-8 мм, при токах свыше 350 А от 8 до 12 мм.
4.8. Контроль на отсутствие в швах внутренних дефектов проводят путем осмотра излома шва таврового соединения с помощью лупы типа ЛП 5х увеличения или просвечиванием стыкового соединения, выполненного для контроля механических свойств металла шва, проникающим излучением по ГОСТ 7512-82. Количество шлаковых и газовых включений следует определять на участке шва длиной 100 мм в месте наибольшего скопления дефектов.
4.9. Для определения химического состава наплавленного металла выполняют наплавку в нижнем положении автоматом или полуавтоматом в 5-7 слоев размером не менее 30x80, высотой 10-30 мм на пластину размером не менее 80x120, толщиной 12-16 мм из низкоуглеродистой стали или стали, для сварки которой предназначена проволока. Наплавку проводят в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретные марки проволоки.
4.10. Для проволоки, предназначенной для сварки с принудительным формированием сварного шва, наплавку металла для определения его химического состава проводят в один проход в медный водоохлаждаемый кристаллизатор в вертикальном его положении. Размеры кристаллизатора должны соответствовать указанным на черт. 1.
4.11. Пробу для химического анализа наплавленного металла отбирают по ГОСТ 7122-81 из трех верхних слоев многослойной наплавки или из любого участка наплавки в кристаллизатор за исключением начального и конечного участков длиной 10 мм.
4.12. Химический состав наплавленного металла на содержание углерода, серы и фосфора определяют по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность измерения и аттестованными в установленном порядке.
Требования к определению содержания других химических элементов в наплавленном металле регламентируются нормативно-технической документацией на конкретные марки проволоки.
4.13. Для контроля механических свойств металла шва сварку стыкового соединения выполняют автоматом или полуавтоматом в нижнем положении при температуре воздуха не ниже 5°С.
Для сварки должны использоваться две пластины размером не менее 100x350 мм и толщиной (20+-1) мм. Подготовку кромок под сварку, форма и размеры швов должны соответствовать варианту А по ГОСТ 9466-75. Заполнение разделки кромок стыкового соединения проводят согласно схеме, приведенной на черт. 2.
Установка образцов до сварки должна обеспечивать после заполнения разделки отклонение плоскости образцов не более 5°. Сварное соединение не должно рихтоваться.
Температура между проходами должна быть 150-200°С. Температура пластин должна измеряться термокарандашами или контактным термометром с погрешностью измерения не выше 10°С в точке измерения, приведенной на черт. 3. Общее количество проходов должно быть от 10 до 15, если их количество не оговорено нормативно-технической документацией на конкретные марки проволоки. Каждый слой состоит из двух проходов, за исключением завершающего слоя, в котором три прохода. Направление сварки при выполнении прохода не должно меняться, но должно изменяться при каждом очередном проходе. Охлаждение сварного соединения должно быть естественным.
Для сварки стыковых соединений используются пластины из низкоуглеродистой стали марок СТ3сп#, Ст3сп по ГОСТ 380-88 или стали, для сварки которой предназначена контролируемая проволока.
4.14. Для определения механических свойств металла шва, выполненного проволокой, предназначенной для сварки с принудительным формированием, выполняют сварку стыкового соединения из пластин размером не менее 100x350 мм согласно черт. 4. Сварка выполняется за один или два прохода в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретную марку проволоки. Направление сварки при выполнении второго прохода не меняется.
4.15. Сварка стыковых соединений должна проводиться при величине сварочного тока, соответствующего 70-80% от максимального, регламентируемого нормативно-технической документацией.
4.16. Для испытания на растяжение из стыковых сварных соединений изготовляются три образца типа II и для испытания на ударную вязкость шесть образцов типа IX по ГОСТ 6996-66. Вырезку образцов из металла шва следует проводить в соответствии с черт. 3.
4.18. Требования к термообработке образцов для испытаний на растяжение указываются в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки.
4.19. Оценка и контроль состояния воздушной среды рабочей зоны при изготовлении порошковой проволоки, а также при сварке ею на предприятиях-потребителях должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.007-76, а также "Санитарных норм микроклимата производственных помещений" N 4088 Минздрава СССР, нормативно-технической документации по гигиенической оценке сварочных материалов и способов сварки, наплавки и резки металлов Минздрава СССР. При этом методы отбора и анализа проб воздуха должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.016-79, "Методических указаний по определению вредных веществ в сварочном аэрозоле (твердая фаза и газы)" N 4945 Минздрава СССР и методических указаний "Контроль содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны" N 3936 Минздрава СССР.