2а.11. Для защиты рабочих от излучений сварочной дуги в видимой, ультрафиолетовой и инфракрасной области должны применяться щитки сварщика по ГОСТ 12.4.035-78 с защитными светофильтрами по ОСТ 21-6. Средства защиты от теплового (инфракрасного) излучения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.123-83.

2а.12. Спецодежда для сварщиков должна надежно защищать их от брызг расплавленного металла, влаги, вредных излучений и других факторов производственной среды и удовлетворять требованиям нормативно-технической документации.

2а.13. При выполнении сварочных работ необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.1.004-91 и правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденных Главгосэнергонадзором СССР, типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденных МВД СССР, а также требования электро- и пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.019-79.

2а.14. Организация рабочих мест сварщиков должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78, а используемое оборудование и инструмент - удовлетворять требованиям ГОСТ 22269-76, ГОСТ 22613-77 и ГОСТ 22614-77.

2а.15. Для защиты атмосферного воздуха от загрязнения вредными веществами, образующимися при выполнении сварочных работ, должны быть предусмотрены мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02-78, "Методики расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий" ОНД Госкомгидромета СССР и другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2а.16. Утилизация отходов вредных веществ производится в соответствии с требованиями санитарных правил N 3183 Минздрава СССР, регламентирующих порядок накопления, транспортировки, обезвреживания токсичных промышленных отходов, и санитарных правил N 3209 Минздрава СССР, устанавливающих предельное количество накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия (организации).

Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. N 1).

3. Правила приемки

3.1. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки, одного диаметра и быть изготовленной из материалов, предусмотренных нормативно-технической документацией на данную марку проволоки, по единому технологическому процессу.

Партия должна сопровождаться одним документом о качестве, в котором указывают:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;

условное обозначение проволоки;

номер партии;

результаты испытаний проволоки по настоящему стандарту и нормативно-технической документации на марку проволоки;

массу нетто проволоки;

дату изготовления;

штамп технического контроля.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Масса партии проволоки должна быть от 100 до 20000 кг.

3.3. Для проверки качества проволоки от партии отбирают:

для проверки качества поверхности, диаметров проволоки, размеров мотков - 1% катушек (мотков), но не менее одной катушки (мотка);

для проверки величины и отклонений коэффициента заполнения проволоки - 2% катушек (мотков), но не менее двух катушек (мотков);

для проверки сварочно-технологических свойств проволоки, химического состава наплавленного металла и механических свойств металла шва - одна катушка (моток).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве мотков (катушек) проволоки, из числа не подвергавшихся испытаниям. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

4. Методы испытаний

4.1. Диаметр проволоки измеряют на расстоянии не менее 0,1 м от внешнего конца мотка с погрешностью не более 0,01 мм измерительным прибором соответствующей точности в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.2. Диаметр мотка проволоки измеряют с погрешностью не более 10 мм измерительным инструментом соответствующей точности.

4.3. Качество поверхности проволоки проверяют визуально без применения увеличительных приборов.

4.4. Равномерность, распределения компонентов, наполняющих порошковую проволоку по ее длине, оценивают по соответствию показателей потребительских свойств металла шва и наплавленного металла требованиям, изложенным в нормативно-технической документации на конкретные марки проволок. Допускается контроль пропусков шихты в проволоке по всей длине производить неразрушающим методом специализированными приборами, изготовленными по нормативно-технической документации.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4. Равномерность заполнения порошковой проволоки шихтой определяют неразрушающим контролем по всей длине прибором "Прут-2", изготовленным по нормативно-технической документации.

4.5. Для определения коэффициента заполнения от каждого из отобранных для испытания мотков (катушек) проволоки отрезают по одному образцу длиной 100-150 мм. Образцы взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, вскрывают, тщательно очищают оболочку от шихты. Оболочку взвешивают и для каждого образца вычисляют коэффициент заполнения в процентах по формуле

Р - Р

об

К = ───────── х 100,

з Р

где Р - масса образца проволоки, г;

Р - масса оболочки, г.

об

В проволоке двухслойной конструкции коэффициенты заполнения в процентах определяются для каждой шихты в отдельности по формулам:

Р Р

ш1 ш2

К = ───── 100; К = ──────100,

з1 Р з2 Р

где Р - масса первой шихты, г;

ш1

Р - масса второй шихты, г.

ш2