C = ────────────────────────

увеличение массы образца

Величину коэффициента С определяют для исследуемой марки стали, температуры и газовой среды однократно. При умножении величины увеличения массы образца на коэффициент С получают значение условного уменьшения массы образца, по которому определяют толщину слоя металла, подвергшегося коррозии.

Примечание. Допускается определение жаростойкости по привесу, без учета коэффициента С.

1.5. Метод непосредственного измерения глубины коррозии по уточнению заключается в измерении уменьшения линейных размеров образца, подвергшегося коррозии.

1.5а. Комбинированный метод заключается в определении массы образца весовыми методами по пп. 1.3 и 1.4 или непосредственным измерением глубины коррозии - по уточнению образцов, подвергшихся окислению с учетом максимальной толщины подокисного слоя, обедненного легирующими элементами или глубины максимальной локальной коррозии.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

1.6. Рекомендации по применению методов даны в приложении.

2. Отбор образцов

2.1. Для испытаний металлов и сплавов следует применять плоские образцы, вырезанные из металла в состоянии поставки или из изделий. Для испытаний полуфабрикатов допускается применять цилиндрические образцы. Размеры плоских и цилиндрических образцов должны соответствовать указанным в табл. 1.

2.2. При испытании методом непосредственного измерения глубины коррозии применяются только плоские образцы. При этом разнотолщинность плоского образца не должна превышать 0,01 мм.

Форма образцов и их обозначения	Толщина	Длина	Ширина	Диаметр	Высота
Плоские - П	3+-0,2	30-60	20-30	-	-
Цилиндрические:
К10	-	-	-	10+-0,2	20+-0,5
К15	-	-	-	15+-0,3	30+-0,8
К25	-	-	-	25+-0,5	50+-1,0

Примечание. Грани образцов должны быть скруглены радиусом 1,5 мм.

2.3. Для оценки жаростойкости изделий и образцов при натурных и стендовых испытаниях допускается применять образцы другой формы и размеров в зависимости от назначения и вида испытываемых материалов.

2.4. При изготовлении образцов из проката и других изделий, имеющих направленную текстуру деформации, образцы вырезают вдоль направления волокон.

3. Аппаратура

3.1. Установки для испытаний на жаростойкость должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь автоматическую регулировку температуры с точностью +-5°С;

б) отклонение температуры в отдельных точках печи в зоне расположения образцов должно быть не более 0,5% при температуре до 850°С и 1% при температуре выше 850°С;

в) обеспечивать равномерное омывание поверхности испытываемых образцов газовой средой.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Газовая среда по химическому составу должна соответствовать или быть близкой к среде, в которой будет работать испытываемый материал.

3.3. Скорость потока газовой среды в процессе испытания не должна быть менее 0,025 м/с, но не более скоростей потока, вызывающих эрозию.

Примечание. При одновременном испытании большого количества образцов, суммарная поверхность которых велика, ввиду чего возможно обеднение газовой среды отдельными агрессивными компонентами, скорость потока устанавливают, исходя из постоянства состава среды в зоне расположения образцов.

3.4. При определении жаростойкости образцы размещают в печах на жаростойких керамических подставках, в керамических тиглях или подвешивают на проволоке из жаростойких материалов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.5. При определении жаростойкости весовым методом по увеличению массы образца следует применять специальные керамические тигли, не препятствующие проникновению газовой среды и обеспечивающие сохранение осыпающихся окислов. Тигель с образцами размещают в печи на керамических подставках или подвешивают на алундовых стержнях.

3.5.1. Перед испытанием тигли должны быть прокалены до постоянной массы.

3.5.2. Установка должна обеспечивать непрерывное или периодическое взвешивание испытуемых образцов непосредственно в печи при температуре испытания. Для этого рекомендуется использовать установки, оборудованные аналитическими весами, на одном плече коромысла которых подвешивают тигель с образцом, находящимся в печи.

3.5.3. Допускается периодическое взвешивание охлажденных образцов вне печи.

3.5.4. Если в процессе взаимодействия металла со средой образуются соединения, возгоняющиеся при температуре испытания, необходимо применять способы и устройства, позволяющие учитывать количество летучих соединений.

3.6. Соприкосновение образцов с подставкой или тиглем должно быть только в отдельных точках.

4. Подготовка к испытанию

4.1. Поверхность образца шлифуют с малой подачей при интенсивном охлаждении. Припуск на шлифовку должен быть не менее 0,3 мм на сторону. Шероховатость поверхности - по ГОСТ 2789-73.

4.2. При определении жаростойкости весовыми методами подсчет поверхности производят по суммарной площади.

4.3. Измерение образца при определении площади поверхности производят с точностью +-0,1 мм.

4.4. Перед испытанием образцы должны быть обезжирены этиловым спиртом, эфиром или другими органическими летучими растворителями.

4.5. При определении жаростойкости весовыми методами обезжиренные образцы должны быть просушены и взвешены с точностью +-0,1 мг.

4.6. При определении жаростойкости методом непосредственного измерения глубины коррозии измерение толщины плоского образца производится не менее чем в трех точках с точностью +-0,003 мм.

5. Проведение испытаний

5.1. Общие требования

5.1.1. Образцы загружают в печь, имеющую заданную температуру. Допускается загрузка образцов в холодную печь. Началом испытания считают момент достижения в рабочей зоне печи заданной температуры. Концом испытания считают момент выключения печи или выгрузки образцов по истечении срока испытания.

5.1.2. Время испытаний, определяемое в зависимости от срока службы материала, должно соответствовать указанному в табл. 2.

Для оценки качества материала при выборочных испытаниях допускается устанавливать время испытаний меньше указанного.

Срок службы материала	Время испытаний, не менее
Свыше 100000	10000
От 50000 до 100000 включ.	5000
От 25000 до 50000 включ.	3000
От 10000 до 25000 включ.	2000
Менее 10000	20% от срока службы

5.1.3. При испытаниях длительностью не более 100 ч образцы загружают в печь, имеющую заданную температуру. Концом испытания считается момент выгрузки образцов из горячей печи.