Номинальный диаметр шарика, мм	Предельное отклонение
10,0
5,0
2,5
2,0
1,0

Требования к разноразмерности по диаметру, непостоянству единичного диаметра, отклонению от сферичности и шероховатости поверхности должны соответствовать шарикам степени точности 20 по ГОСТ 3722.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

3.3. (Исключен, Изм. N 5).

4. Измерение твердости

4.1. Измерение твердости проводят при температуре .

При разногласиях в оценке качества металлопродукции измерение твердости проводят при температуре .

(Поправка, ИУС 4-2003).

4.2. При измерении твердости прибор должен быть защищен от ударов и вибрации.

4.3. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).

4.4. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.

4.5. При твердости металлов менее 450 единиц для измерения твердости применяют стальные шарики или шарики из твердого сплава;

при твердости металлов более 450 единиц - шарики из твердого сплава.

4.6. Значение К выбирают в зависимости от металла и его твердости в соответствии с табл. 2.

Материал	Твердость по Бринеллю	К
Сталь, чугун, высокопрочные сплавы (на основе никеля, кобальта и др.)	До 140	10
	140 и более	30
Титан и сплавы на его основе	От 50	15
Медь и сплавы на ее основе, легкие металлы и их сплавы	Менее 35	5
	От 35	10
Подшипниковые сплавы	От 8 до 50	2,5
Свинец, олово и другие мягкие металлы	До 20	1

Усилие F в зависимости от значения К и диаметра шарика D устанавливают в соответствии с табл. 3.

Диаметр шарика D, мм	Усилие F, Н (кгс), для К
	30	15	10	5	2,5	1
1,0	294,2	-	98,07	49,03	24,52	9,807
	(30)		(10)	(5)	(2,5)	(1)
2,0	1177	-	392,3	196,1	98,07	39,23
	(120)		(40)	(20)	(10)	(4)
2,5	1839	-	612,9	306,0	153,0	60,80
	(187,5)		(62,5)	(31,2)	(15,6)	(6,2)
5,0	7355	-	2452	1226	612,9	245,2
	(750)		(250)	(125)	(62,5)	(25)
10,0	29420	14710	9807	4903	2452	98,7
	(3000)	(1500)	(1000)	(500)	(250)	(100)

4.7. Диаметр шарика D и соответствующее усилие F выбирают таким образом, чтобы диаметр отпечатка находился в пределах от 0,24 до 0,6 D.

4.8. При измерении твердости наконечник плавно приводят в соприкосновение с поверхностью образца и плавно прикладывают заданное усилие F до тех пор, пока оно не достигнет необходимой величины.

Продолжительность выдержки наконечника под действием заданного усилия должна соответствовать табл. 4, если не имеется других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

Твердость по Бринеллю НВ, HBW		Продолжительность выдержки, с
До 10		180
Св. 10 до 35		120
"  35  "   100		30
"	100	10-15

Время от начала приложения усилия до достижения им заданной величины должно составлять 2-8 с.

4.9. Расстояние между центром отпечатка и краем образца должно быть не менее 2,5 диаметров отпечатка d; расстояние между центрами двух смежных отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка; для металлов с твердостью до 35 НВ (HBW) эти расстояния должны быть соответственно 3d и 6d.

При разногласиях в результатах измерения твердости на образцах с криволинейной поверхностью длина и ширина изготовленной плоской площадки должны быть не менее двух диаметров D шарика.

4.10. После измерения твердости на обратной стороне образца не должно наблюдаться пластической деформации от отпечатка.

4.11. Диаметр отпечатка d измеряют с помощью микроскопа или других средств измерения с предельной погрешностью:

(при применении шариков диаметром 1,0; 2,0 или 2,5 мм);

(при применении шариков диаметром 5,0 и 10,0 мм) от диаметра шарика.

4.12. Диаметры отпечатков и измеряются в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За диаметр отпечатка d принимается среднеарифметическое значение результатов измерений. При этом разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2% меньшего из них.

Для анизотропных металлов разность измерений диаметров отпечатка должна быть указана в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.13. Количество отпечатков при измерении твердости и способ обработки результатов измерений указывают в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.14. Твердость по Бринеллю определяют по формулам приложения 1 или таблицам приложения 3.

Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. N 5).

5. Протокол испытаний

В протоколе измерения твердости должно быть указано:

марка металла;

обозначение образца;

диаметр шарика;

значение усилия;

продолжительность выдержки;

число твердости для каждого отпечатка;

число твердости, полученное в результате обработки результатов измерений.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. N 5).

Определения и обозначения

┌────────────────────┬──────────────────────────────────────────────────┐
│    Обозначение     │                   Наименование                   │
├────────────────────┼──────────────────────────────────────────────────┤
│         D          │Диаметр шарика, мм                                │
│                    │                                                  │
│         F          │Усилие, Н (кгс)                                   │
│                    │                                                  │
│         d          │Диаметр отпечатка, мм                             │
│                    │                                                  │
│         h          │Глубина отпечатка, вычисляемая по формуле         │
│                    │                                                  │
│                    │                         2   2                    │
│                    │         D - кв.корень (D - d )                   │
│                    │    h = ───────────────────────, мм               │
│                    │                  2                               │
│                    │                                                  │
│         S          │Толщина образца, мм                               │
│                    │                                                  │
│         A          │Площадь поверхности сферического отпечатка, мм2   │
│                    │                                                  │
│         К          │Отношение усилия к квадрату диаметра шарика       │
│                    │                                                  │
│                    │  0,102F   F          2       2                   │
│                    │  ────── (────),  Н/мм (кгс/мм )                  │
│                    │    2       2                                     │
│                    │   D       D                                      │
│         HB         │Твердость по Бринеллю при применении стального    │
│                    │шарика                                            │
│                    │                                                  │
│        HBW         │Твердость по Бринеллю при применении шарика из    │
│                    │твердого сплава                                   │
└────────────────────┴──────────────────────────────────────────────────┘