Действующий
3.28. Проволока марок Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА и Св-08Х3Г2СМ должна изготовляться с омедненной поверхностью или неомедненной. На поверхности неомедненной проволоки допускается наличие следов мыльной смазки массой до 0,05% от массы проволоки. Вид поверхности проволоки устанавливается в заказе. Если в заказе не установлен вид поверхности, вид поверхности проволоки устанавливает изготовитель.
3.29. С согласия потребителя проволоку марок Св-18ХГС и Св-18ХМА для предохранения от коррозии разрешается покрывать сплошным слоем нейтральной смазки, хорошо растворимой в бензине.
3.30. Высоколегированная проволока должна поставляться в травленом и отбеленном состоянии или после термической обработки в инертной атмосфере со светлой, светло-матовой или серой поверхностью, без всяких следов смазки.
3.3.1. Проволока должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемой проволоки требованиям настоящего стандарта.
4.1. Проволока поставляется партиями. Каждая партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.
4.3. Диаметр проволоки измеряют с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах на расстоянии не менее 5 м друг от друга.
4.4. Пробы для химического состава отбирают по ГОСТ 7565 при выплавке стали и при необходимости в проволоке.
Для проверки химического состава проволоки от каждой партии отбирают 0,5% мотков (катушек, кассет), но не менее двух мотков (катушек, кассет). Образцы для анализа должны быть взяты от обоих концов каждого контролируемого мотка или из двух участков на расстоянии не менее 5 м друг от друга каждой контролируемой катушки (кассеты).
4.5. Для проверки временного сопротивления разрыву проволоки от каждой партии отбирают 2% мотков (катушек, кассет), но не менее трех мотков (катушек, кассет). Образцы для испытания должны быть взяты из двух участков каждого контролируемого мотка (катушки, кассеты) на расстоянии не менее 5 м друг от друга.
Для проверки содержания -фазы при выплавке стали из каждого ковша отбирают пробу жидкого металла в процессе его разливки.
Для проверки содержания -фазы в проволоке от каждой партии отбирают 3% мотков (катушек, кассет), но не менее трех мотков (катушек, кассет). Образцы для проверки должны быть отобраны с обоих концов каждого контролируемого мотка или из двух участков каждой контролируемой катушки (кассеты) на расстоянии не менее 5 м друг от друга.
4.6а. Для проверки наличия следов мыльной смазки на поверхности проволоки от каждой партии отбирают 2% мотков (катушек), но не менее трех мотков (катушек). Методика определения массы следов мыльной смазки на поверхности проволоки приведена в
4.7. Химический состав определяют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12365, ГОСТ 28473, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.12 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность определения.
табл. 2, пп. 3.7, 3.9-3.13 и 3.16 обязательному определению подлежит фактическое содержание азота в легированной и высоколегированной проволоке марок, не указанных в п. 3.16, а также фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия в высоколегированной проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированной проволоке.
4.10. При проверке химического состава проволоки в соответствии с требованиями Определение содержания азота в низкоуглеродистой проволоке и мышьяка в низкоуглеродистой и легированной проволоке, а также остаточного содержания алюминия, молибдена, титана и ванадия в легированной проволоке и меди во всех марках допускается не производить, если технология выплавки стали гарантирует содержание перечисленных элементов в пределах норм, установленных настоящим стандартом.
4.11. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых из той же контрольной партии проволоки.
При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний предприятие-изготовитель может произвести пересортировку партии проволоки путем проведения испытаний по тем же показателям каждого мотка (катушки, кассеты) с последующей сдачей мотков (катушек, кассет), выдержавших испытания.
4.12. Для контрольной проверки потребителем качества проволоки и соответствия ее требованиям настоящего стандарта должны применяться правила отбора проб и методы испытаний, указанные выше.
5.1. Каждый моток должен быть плотно перевязан мягкой проволокой не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по периметру мотка.
5.2. Мотки проволоки одной партии допускается связывать в бухты. Масса одного мотка или бухты не должна превышать 80 кг. По согласованию с потребителем допускается масса мотков или бухт более 80 кг.
5.3. На каждый моток (бухту, катушку, кассету) проволоки крепят металлический ярлык, на котором должны быть указаны:
5.4. Каждый моток (бухта, катушка) проволоки диаметром 0,5 мм и менее должен быть обернут слоем бумаги и упакован в плотный деревянный ящик по ГОСТ 18617 или другую тару (металлическую, картонную, пластмассовую) по нормативно-технической документации.
Каждый моток (бухта, катушка) проволоки диаметром свыше 0,5 мм должен быть обернут слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки, нетканых материалов или ткани из химических волокон.
При механизированной упаковке каждый моток проволоки должен быть обернут слоем кабельной крепированной бумаги по ГОСТ 10396 или бумаги марки КМВ-170 или другой крепированной бумаги, равноценной по защитным свойствам, или полимерной пленки с одновременным фиксированием упаковки проволокой по ГОСТ 3282 или другой проволокой.