до 110 - для проволоки диаметром более 2 мм марок:

СВ-06Х20Н11М3ТБ (ЭП89);

Св-07Х25Н12Г2Т (ЭП75);

Св-06Х25Н12ТЮ и Св-08Х25Н13БТЮ (ЭП389);

до 115 - для проволоки диаметром более 2 мм марок:

Св-10Х16Н25АМ6 (ЭИ395);

Св-09Х16Н25М6АФ (ЭИ981А);

Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15;

до 135 - для проволоки диаметром 2 мм марок:

СВ-08Х20Н9Г7Т;

СВ-08Х21Н10Г6;

Св-10Х16Н25АМ6;

Св-09Х16Н25М6АФ;

до 145 - для проволоки диаметром менее 2 мм марок:

СВ-08Х20Н9Г7Т;

СВ-10Х16Н25АМ6;

СВ-08Х21Н10Г6;

Св-09Х16Н25М6АФ;

до 180 - марок проволоки диаметром 2 мм и менее марок:

СВ-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15.

3.26. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных пороков не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.

По требованию потребителя проволока изготавливается с улучшенной поверхностью. В этом случае на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру.

3.24 - 3.26. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3.27. На поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических смазок, за исключением следов мыльной смазки без графита и серы.

3.28. Проволока марок Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА и Св-08Х3Г2СМ должна изготовляться с омедненной поверхностью или неомедненной. На поверхности неомедненной проволоки допускается наличие следов мыльной смазки массой до 0,05% от массы проволоки. Вид поверхности проволоки устанавливается в заказе. Если в заказе не установлен вид поверхности, вид поверхности проволоки устанавливает изготовитель.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

3.29. С согласия потребителя проволоку марок Св-18ХГС и Св-18ХМА для предохранения от коррозии разрешается покрывать сплошным слоем нейтральной смазки, хорошо растворимой в бензине.

3.30. Высоколегированная проволока должна поставляться в травленом и отбеленном состоянии или после термической обработки в инертной атмосфере со светлой, светло-матовой или серой поверхностью, без всяких следов смазки.

3.3.1. Проволока должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемой проволоки требованиям настоящего стандарта.

4.1. Проволока поставляется партиями. Каждая партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.

4.2. Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки (катушки, кассеты) проволоки.

4.3. Диаметр проволоки измеряют с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах на расстоянии не менее 5 м друг от друга.

4.4. Пробы для химического состава отбирают по ГОСТ 7565 при выплавке стали и при необходимости в проволоке.

Для проверки химического состава проволоки от каждой партии отбирают 0,5% мотков (катушек, кассет), но не менее двух мотков (катушек, кассет). Образцы для анализа должны быть взяты от обоих концов каждого контролируемого мотка или из двух участков на расстоянии не менее 5 м друг от друга каждой контролируемой катушки (кассеты).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.5. Для проверки временного сопротивления разрыву проволоки от каждой партии отбирают 2% мотков (катушек, кассет), но не менее трех мотков (катушек, кассет). Образцы для испытания должны быть взяты из двух участков каждого контролируемого мотка (катушки, кассеты) на расстоянии не менее 5 м друг от друга.

4.6. Содержание ферритной фазы проверяют при выплавке стали или в проволоке.

Для проверки содержания -фазы при выплавке стали из каждого ковша отбирают пробу жидкого металла в процессе его разливки.

Для проверки содержания -фазы в проволоке от каждой партии отбирают 3% мотков (катушек, кассет), но не менее трех мотков (катушек, кассет). Образцы для проверки должны быть отобраны с обоих концов каждого контролируемого мотка или из двух участков каждой контролируемой катушки (кассеты) на расстоянии не менее 5 м друг от друга.

Методика определения содержания -фазы приведена в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.6а. Для проверки наличия следов мыльной смазки на поверхности проволоки от каждой партии отбирают 2% мотков (катушек), но не менее трех мотков (катушек). Методика определения массы следов мыльной смазки на поверхности проволоки приведена в приложении 2.

(Введен дополнительно, Изм. N 5).

4.7. Химический состав определяют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12365, ГОСТ 28473, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.12 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность определения.

4.8. Содержание азота определяют по методике предприятия - изготовителя металла.

Содержание азота в нелегированной стали определяют по ГОСТ 12359.

4.7, 4.8. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4.9. Испытания проволоки на растяжение для определения временного сопротивления разрыву проводят по ГОСТ 10446.

4.10. При проверке химического состава проволоки в соответствии с требованиями табл. 2, пп. 3.7, 3.9-3.13 и 3.16 обязательному определению подлежит фактическое содержание азота в легированной и высоколегированной проволоке марок, не указанных в п. 3.16, а также фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия в высоколегированной проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированной проволоке.