Действующий
Сплющивание термически обработанных труб должно проводиться до расстояния между сплющивающими плоскостями H, мм, вычисленного по формуле
, (1)где а - коэффициент для труб из стали марок 08Ю, 08кп, 8пс, 08, 10кп, Ст2кп равен 0,09, а для труб из остальных марок сталей равен 0,08;
- номинальный наружный диаметр трубы, мм.Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния, равного 2/3 
. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния, равного 1/2 
.
. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния, равного 1/2 .По требованию потребителя сплющивание термически обработанных труб диаметром свыше 152 до 530 мм должно проводиться до расстояния, равного 2/3 
.
.2.14. Трубы диаметром до 108 мм из углеродистых марок стали, указанных в таблице 5, должны выдерживать испытание на раздачу.
Трубы без термической обработки диаметром до 20 мм, а также диаметром 20-60 мм с толщиной стенки более 0,06 
на раздачу не испытывают.
на раздачу не испытывают.Увеличение наружного диаметра термически обработанных труб при раздаче должно соответствовать нормам, указанным в табл. 5.
┌─────────────────────────────────┬─────────────────────────────────────┐
│ Марка стали │ Увеличение наружного диаметра труб, │
│ │ %, при толщине стенки │
│ ├───────────────────┬─────────────────┤
│ │ до 4 мм │ 4 мм и более │
├─────────────────────────────────┼───────────────────┼─────────────────┤
│08Ю, 08, 08кп, 08пс │ 12 │ 8 │
├─────────────────────────────────┼───────────────────┼─────────────────┤
│10, 10кп, 10пс, 15, 15кп, 15пс, │ 10 │ 7 │
│Ст2 │ │ │
├─────────────────────────────────┼───────────────────┼─────────────────┤
│20, 20кп, 20пс, Ст3, Ст4 │ 8 │ 6 │
└─────────────────────────────────┴───────────────────┴─────────────────┘
Увеличение наружного диаметра труб без термической обработки при раздаче должно составлять не менее 6%.
По требованию потребителя увеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок 10кп, Ст2кп должно быть не менее 12%.
2.15. По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытания, предусмотренные пп. 2.16 - 2.18.
2.16. Термически обработанные трубы диаметром до 530 мм включительно должны выдерживать испытание на загиб. Величина радиуса загиба для труб диаметром до 60 мм должна быть не менее 2,5 
, для основного металла труб диаметром свыше 60 до 530 мм по ГОСТ 3728. По согласованию изготовителя с потребителем величина радиуса загиба может быть уменьшена.
, для основного металла труб диаметром свыше 60 до 530 мм по ГОСТ 3728. По согласованию изготовителя с потребителем величина радиуса загиба может быть уменьшена.2.17. Термически обработанные трубы из углеродистых марок стали диаметром от 30 до 159 мм с отношением D/s, равным 12,5 и более, должны выдерживать испытание на бортование. Ширина отгибаемого борта, отмеренная от внутренней поверхности, должна быть не менее 12% внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщины стенки.
2.18. Трубы диаметром 50 мм и более групп А и В должны выдерживать испытание сварного соединения на растяжение.
Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 219 до 530 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 50 до 203 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно быть не менее 0,9 норм, указанных в табл. 1.
3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки и одной группы изготовления, сопровождаемых одним документом о качестве, по ГОСТ 10692 с дополнением: химический состав стали - в соответствии с документом о качестве предприятия - изготовителя заготовки.
3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.
3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242. Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.
При контроле качества шва неразрушающими методами проводится дополнительный контроль гидравлическим давлением на 15% труб от партии.
При проведении неразрушающего контроля по периметру всей трубы гидравлическое испытание труб вида I разрешается не проводить.
Допускается взамен неразрушающего контроля сварных швов труб вида I производить испытание каждой трубы повышенным гидравлическим давлением, рассчитанным в соответствии с требованиями ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении, равном 85% от предела текучести для труб диаметром 273 мм и более и 75% от предела текучести для труб диаметром менее 273 мм, но не превышающим 12 МПа (120 кгс/см2).
Трубы группы Д должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением или контролю сварного шва неразрушающими методами.
3.5. Для испытаний на сплющивание, раздачу, бортование, загиб, ударную вязкость, склонность основного металла труб к механическому старению, растяжение основного металла и сварного шва отбирают две трубы от партии.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.
Места заварки швов труб группы Д должны пройти контроль неразрушающими методами либо трубы после ремонта должны быть испытаны гидравлическим давлением".